耐候结构用热轧钢带 Q355NHC 研制与开发

选用Cu、Cr、Ni微合金化成分体系,采用热连轧控轧控冷工艺,精轧终轧温度845～875℃,卷取温度585～615℃生产的8 mm耐候结构钢Q355NHC (/%:0.068C,0.18Si,1.17Mn,0.010P,0.006S,0.35Cu,0.21Ni,0.49Cr)带材力学性能为:屈服强度463.6 MPa,抗拉强度552.3 MPa,延伸率28.7%,-20℃V-型缺口冲击功251～256 J,各项质量指标均满足标准要求。     

铌钛微合金化耐候钢Q355NH的开发

通过120t顶底复吹转炉-120tLF精炼-板坯连铸-3500轧机工艺路线,成功开发了国标耐候钢Q355NH。通过微合金化的成分设计方案、控制钢水纯净度,采用合理的轧制和冷却工艺,得到钢质纯净、组织细化的钢板,各项力学性能良好,产品质量完全符合GB/T 4171-2008。     

轴承钢热轧钢带的开发

介绍了南钢利用自炼的优良坯料资源进行轴承钢带钢的开发,以替代棒材轴承钢,简化了下游的制造工艺,降低了加工成本。通过对加热工艺、轧制工艺、冷却工艺的摸索,使产品的碳化物控制水平达到并超过了棒材的水平,实现对棒材成功替代。     

桥梁用耐候结构钢Q355NH的研制

以低C-Mn为基,辅以Cu、Cr、Ni等元素微合金化,配合合理的控轧控冷工艺生产,开发了桥梁用耐候结构钢Q355NH。对试制钢板进行了各项力学性能、焊接性能及耐大气腐蚀性能检验。结果表明:Q355NH钢强度高,韧塑性优异,焊接接头性能优良,具有较好的耐大气腐蚀性能,满足桥梁用耐候结构钢的需求。     

深拉型搪瓷内胆用热轧钢带开发及应用

热水器搪瓷内胆结构由三段式升级为二段式,内胆毛坯的成形方式由卷圆成形+冲压成形方式转变成深拉成形方式,相应的钢板也必须满足深拉成形要求。由于搪瓷内胆结构的变化,对钢板提出了更高的要求,在保障涂搪性能的基础上还需更好的深拉性能。宝钢运用钢厂工业数据与试验设计(DOE)工具,建立钢种设计优化模型,开发出了深拉型搪瓷内胆专用热轧钢板。经工业大生产验证,深拉件报废比例可以控制在千分之四以内,涂搪性能优良。     

J55钢级石油套管用热轧钢带开发及应用研究

介绍了通过EAF—CSP流程采用Nb微合金化技术开发的J55钢级石油套管用热轧钢带。开发的钢带力学与工艺性能均满足API SPEC 5CT标准和用户技术协议，同时具有良好的成型性能和焊接性能。试制钢得到了用户的认可。     

Q355NHD宽厚板的开发

根据新疆的气候特点,通过合理的成分设计,采用控轧控冷生产工艺开发了Q355NHD宽厚板,在C、Mn含量较低的情况下,钢板具有极好的耐大气腐蚀特性,而且钢板的强韧性也满足用户使用要求.     

厚规格Q390C热轧钢带Z向性能研究

文章总结了2 250 mm生产线生产厚度20 mm和25 mm的Q390C热轧钢带的工艺特点,着重研究影响Q390C抗层状撕裂性能的原因,并采取了相应的生产控制方法,成功的研制了具有良好的Z向性能的厚规格Q390C热轧钢带,产品得到了用户的好评。     

Q235B热轧钢带冷弯开裂原因分析及措施

对钢带发生的冷弯开裂试样进行了大量理化检测、组织分析。结果表明：材料冷弯开裂的主要原因是由于钢水非金属夹杂物含量偏高,次要原因是铸坯在热轧生产加热过程中表皮氧化严重,皮下气泡外露,轧制拉长使钢材表面产生裂纹源。当然,次要原因的根源还在于钢水气体含量高导致铸坯存在皮下气泡。而在这些非金属夹杂物中,又以C类（硅酸盐）和D类（环状氧化物）夹杂为最多和等级最高。基于上述原因,对Q235B板坯成分和生产工艺进行了认真研究和改进,在钢水不经LF炉精炼的条件下解决了钢带冷弯开裂的问题,从而大幅降低了板带生产成本。     

Q345EL热轧钢带冲压开裂的原因分析

Q345EL钢带出现冲压开裂分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对开裂处进行分析,发现开裂处有大量的夹杂物。结合炼钢生产实际,通过改进冶炼工艺提高钢水纯净度。     

包钢混凝土搅拌罐用热轧钢带开发

依托稀土钢板材厂2 250 mm热连轧生产线,采用中碳及少量Cu和Ti低成本设计,经铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、连铸、板坯、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取等工序成功开发了520 MPa级混凝土搅拌罐用热轧钢带,试制结果表明,钢带具有良好的力学性能、钢带性能稳定均匀,成型性能优异,同时具有良好的耐磨性能,钢带夹杂物含量少,钢质纯净,组织主要为铁素体和珠光体,晶粒细小均匀,晶粒度达12级,性能完全满足搅拌罐用钢的使用要求,成功应用并批量销售,受到用户的好评,推广应用前景广阔。     

碳素工具钢SK85热轧钢带的开发

介绍了SK85碳素工具钢热轧钢带的一种传统生产工艺,该钢种从性能需求出发,按照高标准设计化学成分。针对冶炼、精炼、连铸、热轧所应用的技术措施,对部分重要工艺参数进行总结分析,完善产品的工艺路线及生产工艺。对试制的SK85热轧带钢进行金相和力学性能检测,结果显示,带钢成品钢质纯洁,非金属夹杂物少,抗拉强度942～1 275 MPa,断后伸长率16.0%～21.5%,洛氏硬度（HRC）为27～43。     

ASP生产线Q345B热轧钢带的生产工艺分析

介绍了在济钢ASP1700生产线上采用低成本工艺生产低合金高强度钢Q345B的工艺和产品性能。研制的Q345B低合金钢化学成分方面采取低硅高锰低磷硫,不采用Nb、V等微合金化,通过合理设计成分,采用控轧控冷工艺,生产出性能完全满足要求的产品。     

套管TG22热轧钢带研究及产业化

为了适应深井及超深井应用需求,通过设计化学成分及优化轧制工艺,开发一种兼备强度和低温冲击韧性的油气井用TG22热轧钢带。结果表明:采用化学成分设计为Fe-0.24%C-0.20%Si-1.30%Mn-0.020%Nb时,加热炉目标出钢温度1 170℃、中间坯厚度46mm、终轧温度830℃和卷取温度570℃时,热轧钢带力学性能为Rel 506～554 MPa、Rm 654～685 MPa、A₅₀29%～35%、Rel/Rm 0.75～0.82及KV₂(-10℃)45.5～63.6 J。     

Q235B1.50mm×1010mm热轧钢带生产实践

迁安轧一钢铁公司利用现有生产设备与工艺,在严格执行国家标准GB/T700-2006前提下,适度减小了Q235B钢中C、Si、Mn含量,合理降低在热加工过程中的轧制抗力,适应1250轧机对该产品的轧制生产。通过调整钢坯的加热温度和驻炉时间、选择合适的中间坯厚度、精轧机组变形量分配以及特别的冷却模式等措施,试生产1.50 mm×1 010 mm热轧钢带的性能达到了国家标准要求。     

1215MS易切削钢热轧钢带生产工艺开发

1215MS易切削钢热轧钢带主要用于经冷轧后制造钥匙等须切削加工的零部件,具有表面光洁、切削性能好、易进行冷轧加工等特点。但在轧制时易产生"热脆",造成轧损和裂边。成分和冶炼、轧制工艺的设计对钢中硫化锰夹杂物的形态、大小和分布均产生较大影响,最终影响带钢切削性能。本文通过几年来1215MS易切削钢热轧钢带的生产实践和研究,总结出其生产工艺,取得了很好效果。     

Ti微合金化Q420B热轧钢带组织和性能

研究了唐山不锈钢公司1580热轧机组生产的钛(Ti)微合金化钢Q420B的力学性能、组织和析出物。结果表明,Ti微合金化的Q420B热轧钢带的强度达到了520MPa以上,屈服强度达到470MPa以上,延伸率达到30%以上,满足客户使用要求。Ti微合金化的Q420B钢中夹杂物为B类夹杂,析出物为碳化钛(Ti C),其强化机制为Ti C沉淀强化。     

取向硅钢热轧钢带BTQ001研制与开发

BTQ001钢的生产流程为230 mm铸坯-2.3 mm热轧板-0.63 mm一次冷轧板-850℃退火-0.27 mm二次冷轧板-1 200℃退火,分析各阶段产品显微组织的变化,同时对取向硅钢成品磁性能进行统计。试验研究结果表明,BTQ001取向硅钢热轧加热温度为1 280～1 300℃,精轧终轧温度控制在950℃、卷取温度为550℃为最佳生产工艺。     

高强度Q355NHE耐候H型钢的开发

介绍了津西高强度Q355NHE耐候H型钢试制和生产工艺,对生产过程中的关键工序进行了分析和讨论,通过控制成品碳0.06%～0.10%,镍铬当量比(Ni/Cr)0.35～0.45,连铸一冷下降10%,二冷比水量0.70 L/kg左右,稳定连铸浇注周期35～40 min,加热炉在炉时间≤150 min,以及含铌钢的控制轧制等工艺措施,减轻了连铸坯表面凹陷和裂纹,减少了钢中大型C类夹杂物,杜绝了耐候H型钢表面的龟裂缺陷,从而保证-40℃低温冲击功超过标准27J的要求,平均值为156 J。