简述压铁工件冲压工艺及模具

以铁路棚车所用圆型压铁工件为例，论述了具有两次拉深并且方向相反的工件冲压加工工艺过程。对三种工艺进行比较得出最佳工艺方案。着重介绍了压铁落料拉深复合模具的结构及工作过程。     

奶桶缩口旋压工装的设计与应用

我厂生产的挤奶桶是用2.5mm厚的铝板,拉深后缩口制成的。拉深完的桶坯如图1,经缩口后的奶涌如图2。由于我厂没有专用的奶桶缩回旋压设备,因此决定采用现有加工设备,附以旋压工装完成奶桶缩口工作。     

硬质合金在中小型拉深、缩口模上的应用

本文阐述了用硬质合金制作中小型拉深、缩口模具有精度高、耐腐耐用等特点，在批量生产中可取得理想的经济效果。     

盒形件成形工艺及落拉复合模与切边模设计

根据毛坯面积与拉深面积(加上修边余量)相等的原则计得到零件落料尺寸165 mm*140 mm,零件相对拉深高度0.32 mm,小于最大拉深高度0.4 mm,得出能够一次拉深成形并且需要使用压边圈的结论,计算冲裁力、拉深力及压边力选出了满足要求的设备。同薄板折弯焊接以及落料/拉深/切边共三副模具两种方案对比,确定了模具结构为落料拉深复合模/切边模两副模具的方案,对模具关键工作尺寸、结构进行了设计,并通过实践验证了此工艺及模具方案实现了既保证拉深质量又提高生产效率的目的。     

拉深凹模的锥角制造与电火花加工

介绍了一种能够将毛坯压成锥形盘、翻边和拉成缸形的三道工序一次完成的拉深模具结构,并给出了拉深过程中相关参数的确定方法,提出了拉深凹模的电火花加工工艺和应用数据。     

宽凸缘拉深件工艺模拟分析及模具结构优化

本文主要针对宽凸缘拉深件工艺的模拟及模具的结构优化展开了探讨,对拉深工艺、模拟结果等方面作了系统的分析,并对模具的结构及工作过程作了详细的阐述,以期能为有关方面的需要提供参考借鉴。     

提高拉深模寿命的再实践

某产品经三次拉深而成,工艺要求第一次拉深后不退火就进行第二次拉深,因此二次拉探凹模(见图1),受力条件比较恶劣,要承受比一般拉深模具大得多的压应力、冲击负荷和摩擦力,为此要求模具不但有高的表面     

车轮挡圈成形工艺分析与模具设计

分析了车轮挡圈成形工艺特点,设计了一副缩口、成形两工住模具,介绍了该模具的结构及设计要点和使用要求。实践证明,设计方案可行,模具工作平稳,操作方便,安全可靠,生产效率高,降低了生产成本,满足批量生产的要求。     

扩散管涨口模具设计

主要介绍扩散管涨口模具的结构与工作原理、毛坯尺寸及涨口力计算方法和主要工作部件的设计技术。这套模具采用芯轴—涨套式结构 ,操作简便 ,可靠性好 ,通用性强 ,可用于各种类型薄壁管件的涨形或缩口、切口成形。     

小盖拉深胀形镦压模具设计

小盖拉深胀形镦压模具是用来生产GHT6472盘式制动器轮廓组件上轴承的防尘盖零件．该零件虽然结构不复杂，但尺寸精度要求较高．给成形带来困难，为解决此问题，通过对零件的工艺分析、计算，零件拉深成形的特点分析，成形工艺的确定，胀形镦压的条件验算．进行了合理的模具结构设计。     

基于响应曲面法的大型锥形件缩口成形工艺设计及多几何参数优化

提出一种适用于大型锥形件的缩口成形方法,通过主应力法对该缩口成形时的轴向缩口力与标准直壁锥形件的缩口力进行对比,得出了最佳成形方案。并基于Deform和响应曲面法讨论了该成形模具中缩口凹模母线弦高χ、内壁直空比l/h和毛坯壁厚S₀、变壁厚尺寸λ分别对缩口件高度和缩口成形力的影响,得到了两个响应变量分别关于四个自变量的回归预测模型,优化出凹模内直空结构和毛坯的最佳几何结构参数,最后通过物理试验得到验证。结果表明：当χ=6.9 mm、l/h=0.3、S₀=29.5 mm、λ=4.8 mm时,毛坯在缩口过程中未发生失稳,实时最大缩口力为1 920 kN,测量缩口件高度为1 108 mm,与模型预测结果误差均小于10%,说明了该工艺方案中缩口凹模和毛坯结构参数的可行性,其成形工艺及模具结构形式将为大型锥形产品的缩口成形提供理论指导。     

蛋糕烤盘零件级进模的改进

图1为蛋糕烤盘中的一个零件,材料为0.4mm厚的板料。该零件生产批量大,需采取冲裁和多次拉深成形工序加工才能制成;如果采取单工序模生为保证条料宽度不变及步距准确,在排样图2中,采用双圈切口方式,两次切口分别在4个方向交错与条料相接,并在模具7个工位上安装了导正销。整个模具冲压的工序流程分为：切口→切口→校平→正拉深→反拉深→反拉深→整形→落料→切断等工序。模具结构如图3所示。     

矩形件拉深成型工艺研究

通过分析某矩形件的结构特点及技术要求,确定采用剪料→拉深→翻边→切边→冲底孔（复合模具）的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点。该套模具的使用大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了矩形件的尺寸精度,从而提高了企业的经济效益。     

铝箔成形件复合模设计

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

免切边落料拉深复合模

对传统的工艺进行了改进,采用了多工序复合模一次成形口部要求较高的拉深筒形件.介绍了复合模的结构特点及工作过程,分析了免切边的工艺过程.经生产验证,该模具结构合理、安装调整方便、工件质量稳定、生产效率高、经济效益显著提高.     

拉深、压印、冲孔复合模

图1所示为变压器储油框盖,材料为2mm厚的A3钢。该零件原加工工艺是:先用拉深模具对板材进行拉深,然后再用冲孔模具对半成品零件进行冲孔。现在改用拉深、压印、冲孔复合模具一次冲压成型,从而提高了生产效率。     

三角形底盘筒形件复合模

对三角形底盘筒形件的成形工艺进行了分析，决定采用弯曲、拉深、胀形复合模等进行复合成形。介绍了复合模的结构、特点及工作过程。经生产验证该模具结构合理、生产效率高。有很好的技术经济效益。     

心脏起搏器钛壳的差温拉深

钛板的差温拉深属新的工艺技术。通过拉深理论分析如例举了板料的平面各向异性指数定义,常见三种破坏形式,切向残余应力等说明采用差温一次拉深和一次整形代替了普通拉深需要5～6套模具的拉深,缩短工艺流程,减少模具套数,提高了经济效益。     

球形件反复拉深成形工艺有限元模拟及试验

提出了球形件反复拉深成形工艺,对该工艺进行了有限元模拟与试验验证。与一次拉深成形工艺进行了对比分析,结果表明：凹模圆角区与法兰区应力状态及大小基本相同,但在球底区,反复拉深时径向应力和周向应力都远小于一次拉深的应力,球底区径向应力和周向应力基本为压应力或很小的拉应力;反复拉深时球底区厚度方向应变明显减小,一次拉深、二次反复拉深、三次反复拉深成形的制品最薄点减薄率分别为0.189、0.122、0.049,三次反复拉深可实现近等壁厚制品的拉深成形。该工艺与筒底冷校形工艺相结合,可实现近等壁厚深筒形零件的拉深成形。     

心脏起搏器钛壳的差温拉深

钛板的差温拉深属新的工艺技术。通过拉深理论分析如例举了材料的平面各向异性指数定义,常见三种破坏形式,切向残余应力等说明采用差温一次拉深和一次整形代替了普通拉深需要5～6套模具的拉深,缩短工艺流程,减少模具套数,提高了经济效益。