履带行走式液压支架立柱稳定性分析

立柱是履带行走式液压支架的主要承载部件,不仅需要较高的承载性能,还需要参照支护高度的需求具有一定的伸缩行程。针对在井下不同位置工作时履带行走式液压支架的受力情况,进行立柱在特定载荷下的屈曲分析,掌握立柱的应力分布情况,指出其薄弱部位,避免支架在工作过程中发生立柱爆缸等问题。     

液压支架立柱的流固耦合分析

采用直接耦合法对液压支架立柱的活柱部分进行了静力学的流固耦合分析,并对比了没有流体时立柱的受力状况,直观地显示了流固耦合对立柱的影响。     

大倾角综放工作面支架稳定性控制研究

为了研究大倾角综放工作面液压支架的下滑、倾倒原因,以北辛窑矿8102综放工作面为研究对象,通过对工作面局部煤层倾角达到23°的大倾角综放工作面支架稳定性进行研究,分析了大倾角综放工作面支架的稳定性,通过建立支架受力模型进行支架稳定性分析.通过分析支架的受力情况及稳定性,确定支架极限倾倒角和滑移角度,查找问题的根源,提出相应的防倒防滑改进措施,保证了大倾角工作面开采工艺条件下保证综放工作面液压支架的支护安全.     

大倾角采煤工作面液压支架稳定性控制措施研究

对11305采煤工作面回采期间液压支架失稳原因进行分析,发现煤层倾角大、地质构造发育以及液压支架顶梁不接顶等是导致支架失稳的主要原因。依据现场情况,提出采面安全开采措施以及液压支架稳定性控制措施。经现场应用后,液压支架稳定性得以明显提升,可为后续采面开采创造良好条件。     

高耸登机桥立柱的稳定性分析

建立登机桥和立柱的力学模型,对左、右立柱的稳定承载能力进行研究,再从整体角度研究立柱框架的稳定性,分别得出左、右柱及整体框架的临界载荷.研究三种情形的临界载荷为：登机桥右柱油缸出现故障,无油压力,仅有左柱受力;左柱丝杠失效不能承载,仅有右柱受力;左右柱均正常工作,两柱同时受力.     

液压支架立柱控制回路的故障模式与影响分析

液压支架液压控制系统井下工作时普遍存在故障率高的现象,该文采用故障模式与影响分析(FMEA)方法对液压支架立柱控制回路进行分析,得出FMEA表,进行危害度计算,得出不同严酷度类别下的危害度,进而为预防故障发生提供依据。     

液压支架立柱柱头失效原因分析

从分析立柱柱头与顶梁柱窝的结构形式入手,采取定量计算的方法分析了引起桩头变形的原因,指出了设计上存在的缺陷.     

液压支架立柱液压系统的分析应用

通过对液压支架的了解,分析液压系统的构成,并进行了液压支架立柱液压系统的分析。立柱是液压支架实现采面矿压压力的重要支护物件,立柱对整个液压支架的性能起到很重要的作用,发挥立柱液压支架中的作用、更好地应用到煤矿事业中。     

液压支架双伸缩立柱的可靠性分析

针对在实际生产中液压支架双伸缩立柱出现的问题,运用可靠性理论建立了立柱故障的故障树,找出立柱故障发生的原因,为立柱故障维修及技术改进提供了依据。     

管路体积模量对液压支架立柱缸动态特性的影响

大采高液压支架的供液管路的工作压力为23~32.5 MPa,通流直径为38~60 mm,管路长度约1000~1500 m,管路体积模量使供液管路具有压力明显、流量响应滞后现象,导致液压支架系统速度、位移动态响应差。以液压支架大通径高压供液管路为试验对象,当压力为5~25 MPa时,管路体积模量值1300 MPa,依据公式得到胶管体积模量约为恒定值2700 MPa,与乳化液体积模量接近。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型。仿真结果表明,供液管路体积模量越小,立柱位移、速度和压力响应越慢;当管路体积模量为1300 MPa时,立柱位移、速度和压力响应时间分别为0.1 s, 0.2 s, 0.05 s,立柱缸响应滞后较明显。     

综采液压支架立柱大修

探讨了液压支架立柱的修理步骤、工艺过程、检测方法及其立柱渗漏、挂液处理的应急措施，对以后立柱大修提供一点经验。     

薄壁型方管立柱局部稳定性分析

根据薄板小挠度屈曲理论,研究薄壁型方管立柱的局部稳定性问题。分别对薄壁型方管立柱的翼缘和腹板进行了受力分析,结合翼缘和腹板的位移函数得到薄壁型方管立柱屈曲的边界条件,由此推导出薄壁型方管立柱屈曲临界载荷的理论解,并给出了公式运用的具体算例。对算例利用ANSYS有限元分析方法进行相同工况的模拟分析,两者结果一致。     

液压支架抗冲击立柱系统特性仿真分析

针对强冲击载荷作用下立柱卸荷系统响应慢导致缸筒胀缸等形式的失效破坏,设计了一种基于气体缓冲机理的抗冲击立柱.建立其数学模型,推导了立柱的等效刚度表达式,分析了初始充气压力和充气体积对立柱等效刚度的影响规律;利用仿真软件建立冲击试验模型,对其缓冲性能进行了分析,研究了各结构参数变化对冲击效果的影响.结果 表明,抗冲击立柱...     

煤矿液压支架立柱油缸结构设计

为了获得最佳的液压支架立柱油缸结构参数,提高仿真计算的精确性,该研究利用SolidWorks三维软件的仿真计算模块,通过有限元法确定力学特性状态,研究了液压支架的液压支撑立柱油缸中心角α和焊缝间隙的合理数值。根据分析结果,依据最小误差和最大性能计算的原则,确定了缸体和焊缝的中心角及其合理值。研究成果为液压支架的结构设计提供了依据。     

煤矿液压支架单伸缩立柱强度有限元分析

基于煤矿液压支架单伸缩立柱结构特点,介绍了一种适用于液压支架单伸缩立柱强度分析的有限元仿真分析方法。此种方法可实现煤矿液压支架单伸缩立柱的动载和静载有限元仿真分析,进而获取到更为全面的强度分析结果。为验证单伸缩立柱强度有限元分析方法的应用价值,分别采用数值计算和试验测试数据与有限元分析方法进行匹配对比,最终确认有限元分析方法具有较高的分析精度。     

液压支架立柱再制造优化研究

针对一种液压支架立柱再制造方法进行参数优化研究,应用本构方程、几何方程以及线膨胀系数与温度变化量的关系建立包覆层径向收缩力的数学模型,并应用Matlab软件分别分析了材料、包覆层厚度与装配温度对包覆层径向收缩力的影响规律,得到各参量研究范围。采用RAMP插值模型对材料参数进行插值,并建立优化模型,设计优化求解过程。以推移立柱作为优化设计实例,优化后包覆层厚度减少0. 5 mm,装配温度减少80℃,径向收缩力增加0. 019 5 N/mm~2。通过Ansys对两种典型工况进行仿真,经过优化的再制造立柱在推移输送机工况与移架工况下变形量分别减少了0. 13 mm与0. 11 mm。     

液压支架立柱挠度的因次分析与仿真研究

以液压支架立柱挠度为对象,联合运用因次分析技术与流固耦合数值仿真技术对其进行研究。首先,通过因次分析推导出立柱挠度与缸体弹性模量、截面模量、计算长度、缸体内部初撑力、乳化液液体黏度和密度,以及弯矩(外载荷与偏心距的乘积)等7个因素之间的无量纲关系式。然后,选取φ230 mm、φ250 mm、φ500 mm三种缸径的双伸缩立柱,进行基于FEM和SPH的流固耦合仿真分析。将双伸缩立柱按照外径不同分解为3段,得到每一段的挠度仿真值。以各段挠度的仿真值作为已知量,通过多元线性回归分析,求解出了挠度无量纲关系式中的未知量。结果表明:立柱挠度随初撑力和截面模量增大而减小,随弯矩和计算长度的增大而增大。增大初撑力,有利于减小工作阻力波动对立柱挠度的影响。所推导出的挠度关系式亦可用于求解单伸缩和三伸缩立柱的挠度。     

基于ANSYS的超静定液压支架立柱有限元分析

通过对超静定液压支架进行三维模型构建,并采用单向流固耦合方法对其立柱进行有限元分析,可知超静定液压支架应避免长期处于冲击载荷工况下,且对立柱缸体出现应力集中给出了改进措施,这为改善其结构设计和提高工作性能提供了理论依据。     

大倾角综放液压支架稳定性动态分析和防倒防滑措施

通过对大倾角综放、综采工作面的地质条件进行分析,结合液压支架的特性和安装、下放技术,特别是其稳定性等特征的动态分析,探讨并提出液压支架的防倒防滑措施。     

液压支架立柱激光熔覆技术修复工艺分析

为解决由于液压支架立柱内外表面磨损而影响支架功能的问题,对立柱各表面激光熔覆工艺进行了探讨,说明了工艺流程,选取了熔覆设备并指出了修复质量指标。通过立柱激光熔覆技术可以有效修复液压支架性能,对其再制造有一定的帮助。