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研究了退火温度、保温时间、退火方式及冷却方式等热处理制度对TC4薄板室温力学性能和显微组织的影响。结果表明,在单片式退火方式下,温度从720℃升高到820℃时,板材的抗拉强度和屈服强度先降低后升高,但其伸长率先升高后降低,退火温度为780~800℃时板材的强度和塑性得到了良好的匹配;当保温时间从30 min延长到120 min时,板材的抗拉强度变化不明显,屈服强度显著下降,但保温时间超过60 min后屈服强度趋于定值。随退火温度的升高和保温时间的延长,初生α和β转变组织的晶粒尺寸都增大,且β转变组织的比例增大。采用真空垛式退火+炉冷方式,退火温度为780℃、保温时间为7 h时板材可获得良好的综合力学性能。 相似文献
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《中国有色金属学报》2020,(7)
借助超景深三维显微镜、扫描电镜、能谱分析、透射电镜、X射线物相分析、电化学测试等手段,对比不同Cu、Mg含量对2A12铝合金化铣粗糙度的影响。结果表明:当2A12铝合金中的Cu含量或Mg含量位于成分上限时,化铣后的表面粗糙度达到3.4μm,合金合理的成分配比为4.02%Cu+1.39%Mg(质量分数),化铣后的表面粗糙度为1.4μm;θ和S的模拟相在化铣液中的电极电位较之Al基体更正,因而在电化学腐蚀过程中,θ相、S相充当阴极,其周围的Al基体会优先发生腐蚀;合金在化铣时,随着局部不均匀腐蚀的进行,形成相凸起、腐蚀坑等表面形貌特征;尺寸为50μm左右的大型腐蚀坑是造成表面粗糙度增大的主要原因,晶内小尺寸的弥散T相(Al20Cu2Mn3)对化铣粗糙度的影响较小。 相似文献
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铸型面特性对铸件表面粗糙度的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
通过对ZL114A熔体在不同特性涂层表面的润湿角和对应铸件表面粗糙度的测量,利用润湿性模型分析了涂层中骨料材料自由能和粒度对铸件表面粗糙度的影响。结果表明,涂层表面材料自由能越低,铝合金熔体在涂层表面上润湿性越差,铸件表面粗糙度(Ra)值越低。铝合金熔体与表面自由能低的滑石粉涂层之间的润湿性随滑石粉粒度的逐渐减小呈先减小后增大的趋势,对应铸件试样表面粗糙度呈先减小后增大趋势。滑石粉粒度为43μm时,涂层和铝合金熔体间润湿角达到155°,铸件表面粗糙度(Ra)值为0.5847μm。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2021,(9)
利用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、差示扫描量热仪、硬度试验、极化曲线测试、晶间腐蚀试验,研究了均匀化退火对7050铝合金微观组织、硬度和腐蚀性能的影响。结果表明,在465℃进行均匀化退火时,铸态合金中粗大的η相逐渐转变为S相并逐渐固溶于铝基体中,Al_7Cu_2Fe相未发生溶解,保温36 h后合金中出现了过烧现象;随保温时间延长,合金的硬度逐渐增大并趋于稳定,自腐蚀电位先增大后降低,腐蚀电流先减小后增大,晶间腐蚀深度先减小后增大,经465℃×24 h后,合金具有较好的耐腐蚀性能。 相似文献
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LY12铝合金化铣工艺及加工质量影响因素 总被引:1,自引:0,他引:1
筛选了适合LY12铝合金的化铣槽液配方,并探讨了影响化铣加工速率、表面粗糙度以及浸蚀比的主要因素。研究结果表明:化铣溶液的配比为p(NaOH)=180g/L、p(三乙醇胺)=35g/L、P(Na2S)=20g/L、P(Al^3+)=25g/L可获得较好的综合性能。化铣速率取决于NaOH质量浓度和温度,随着NaOH质量浓度和温度的升高,化铣速率增加。溶液中Al^3+的存在会影响化铣速率、表面质量和浸蚀比,Al^3+质量浓度增加,化铣速率降低,表面粗糙度先降低后升高,浸蚀比总体呈下降趋势。 相似文献
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利用力学性能测试及显微组织观察研究了退火及冷却方式对5182铝合金板材屈服平台的影响。结果表明:在相同温度退火时,水冷合金板材的屈服强度比空冷合金板材的低;提高退火温度后,无论是水冷还是空冷都可以在一定程度上缩短合金的屈服平台,相比于退火温度影响,冷却方式对屈服平台的影响更大,水冷可以明显缩短甚至消除屈服平台;板材在420℃退火保温1~3 min时晶粒尺寸约16μm,当退火温度升高到480℃时,其晶粒尺寸在3 min内由21. 6μm长到了28. 0μm,其中有部分晶粒发生了异常长大;随着晶粒尺寸的增大,合金的屈服平台也略有减小;通过高温退火和水冷的方式可以消除合金的屈服平台。 相似文献
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采用二维超声滚压加工方法对7050铝合金进行处理,研究二维超声滚压加工对铝合金表面微观形貌与力学性能的影响。结果表明:经过二维超声滚压处理后,铝合金表面微观形貌明显改善,当滚压次数为4次时,表面微观形貌最均匀;随着滚压次数增加,表面粗糙度值先减小后增大,最大降幅达73%。铝合金表面硬度值、残余压应力随滚压次数的增大而增大,且硬度最大提高了43%,表面残余压应力值最大为242.9 MPa。 相似文献
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