钢药筒和弹体用防护涂料

介绍了我所用于钢药筒和弹体的电泳涂料，粉末涂料，大弹涂料和海弹涂料，提出了我国军用涂料研究领域内钢药筒和弹体涂料的发展方向。     

高性能海底管线用钢试验研究

海底管线用钢要求具有较大的均匀塑性变形延伸率、较低的屈强比等,该管线钢的高强度与高塑性匹配主要来源于双相组织的作用。针对海底管线用钢的组织和塑性变形能力进行了研究。结果表明,海底管线用钢的母材组织由铁素体、贝氏体及少量MA岛构成,其组织形貌与控轧控冷工艺密切相关。细化的双相组织具有良好的塑性指标和较低的屈强比,保证了管线钢具有良好的强塑性匹配。     

工程机械用钢的轧制与冷却行为研究

对550 MPa级工程机械用钢进行了控制轧制和控制冷却处理,研究了开轧温度、终轧温度、冷却方式和卷取温度对工程机械用钢拉伸性能、冲击性能和显微组织的影响。结果表明,开轧温度、终轧温度和卷取温度对工程机械用钢的力学性能影响较为明显,头部连续冷却、头部间断冷却和尾部连续冷却方式对工程机械用钢的力学性能影响较小;这主要是由于工程机械用钢的轧制和冷却工艺对晶粒尺寸和针状铁素体含量影响程度不同。     

大型球磨机用高性能轧制钢球的热处理

研究了B3钢球生产过程中加热温度、淬火温度及回火工艺对其组织性能的影响,并对试制钢球进行了抗冲击检测。结果表明,在980～1080℃加热温度下,B3钢淬火后组织为马氏体+残留奥氏体,当加热温度达到1080℃时,马氏体组织尺寸超过20μm,钢球的硬度、冲击性能有所下降。B3钢适宜的加热温度在980～1030℃之间。在相同加热条件下,随着淬火温度升高,钢球中残留奥氏体的含量有所下降,钢球内部片状马氏体逐渐增多。淬火温度为750～780℃时,钢球内部出现片状马氏体+板条马氏体的混合组织,硬度、冲击性能最佳。经冷却低温回火处理后,钢球组织为回火马氏体,从表面到心部几乎不存在硬度差,同时冲击性能与未回火相比得到大幅提升。大直径?125 mm轧制钢球最适宜的热处理工艺为：加热温度为980～1030℃,淬火温度为750～780℃,待钢球表面冷却至50℃后进行低温回火处理。试制钢球经9 m高,落球次数>29 000次落球试验后,钢球表面仍保持良好,满足大型球磨机的用球要求。     

超低粗糙度导轨钢平整轧制研究与实践

导轨钢具有抽拉阻力小、承载能力强、硬度高、粗糙度难控制的特点。本文对导轨钢生产过程中开卷塔形、粗糙度不合格问题进行了分析,提出了相应的措施,解决了问题。实践表明,降低速度与张力可解决开卷塔形问题;使用优化原始表面粗糙度后的工作辊轧制导轨钢,表面粗糙度均能满足0.1～0.5μm的要求。     

高性能桥梁用钢的发展

国内外桥梁用钢的发展,已从单一的追求高强度转变到优良的综合性能,主要表现在追求高强度、高韧性、良好的焊接性、大厚度、高耐蚀性等几个方面。本文综述了近20年来日本、美国、欧洲以及我国桥梁用钢的发展现状,指出了桥梁用钢的发展方向以及我国存在的不足,对促进我国的桥梁用钢的研发具有一定意义。     

高性能桥梁用钢的研制

为满足桥梁载重、抗震、耐蚀等性能要求，济南钢铁集团总公司开发出了高性能桥梁用钢；介绍了其选用的化学成分和采用的控轧工艺，并通过力学性能和组织检测，证明该种钢能完全满足上述性能要求。     

30CrMnTi钢高线轧制工艺的研究与实践

通过测定30Cr Mn Ti钢奥氏体晶粒尺寸、CCT曲线和TTT曲线,研究了加热温度对奥氏体晶粒尺寸以及冷却速度和温度对组织的影响。在实际生产中,将加热温度控制在1 040~1 060℃,可以避免奥氏体晶粒粗化;在(850±10)℃吐丝后,控制相变温度在630~660℃进行缓冷,缓冷时间保持在70 s以上,冷却速度控制在1 K/s以下,盘条可获得良好的珠光体+铁素体组织,盘条抗拉强度在895 MPa左右,断面收缩率约为55%。     

轧制工艺对高性能桥梁钢组织与性能的影响

对高性能桥梁钢的成分进行了设计,并通过不同的控轧控冷工艺轧制成不同板厚的钢板。钢板经过回火后,进行了力学性能的测试及组织分析。结果表明,高性能桥梁钢回火后的强度较高,屈服强度达到600 MPa以上,伸长率达到20%以上。由于轧制工艺的不同,不同板厚的钢板冲击性能有较大的差距;显微组织主要由粒状贝氏体和板条贝氏体组成。测定了高性能桥梁钢的连续冷却转变曲线,结果表明：实际生产中,应将冷速控制在10～30℃/s,开始冷却温度约780℃,此时的相变组织为较均匀的贝氏体组织。     

低成本高性能新型风电用钢的研究与开发

风力发电技术的发展对其塔筒用钢板的疲劳性能、断裂韧性和焊接性能提出了更高的要求。本文采用低碳+铌微合金化成分设计与热机械轧制（TMCP）工艺,工业试制开发出低成本高性能的新型风电用钢。试制结果表明：与传统Q345E风电用钢板相比,新型风电用钢板同时具备高疲劳性、高断裂韧性、易焊接等优异的综合性能,满足了风电机组用钢的要求,为风电行业的发展提供了有利的技术支撑。     

钢的控制轧制

控制轧制是一种加工热处理方法,它是通过钢的合金成份、加热条件、轧制条件和冷却条件的最佳选用,以求变态前后结晶粒的细化,使之强度与韧性相当于甚至高于经过热处理的性能。控制轧制的过程有三个阶段,即再结晶区轧制、未再结晶区轧制和(γ α)两相区轧     

用板坯切分法轧制H型钢异型坯的实验研究

以１∶７的模拟比,用板坯切分法对轧制Ｈ型钢异型坯的变形行为进行了实验研究,并简要分析了异型坯的腿部宽展与来料厚度、宽度、轧辊直径、楔高、楔角以及压下量的关系     

低碳含碲硫易切削钢的轧制工艺研究与实践

针对实际生产中由于Te的熔点、沸点均较低,在冶炼、浇铸过程中极易气化,使其含量难以控制且回收率较低; Te大多富集在硫化物附近,进一步恶化含Te硫系易切削钢的热加工性,导致轧制过程中产生轧件劈头开裂的问题,利用Gleeble-3500热模拟试验机对含Te硫系易切削钢1214Te的高温塑性规律进行了研究,确定了最佳轧制工艺参数,并成功轧制了φ16 mm盘圆。轧材检验结果表明,1214Te盘圆的布氏硬度不大于170HBW;盘圆夹杂物形貌主要为椭球状或短棒状,分布较为均匀;在相同的切削加工条件下,1214Te盘圆切削效果优于硫系易切削钢1215MS。     

超大型H型钢轧制方法研究

在对大规格H型钢研究的基础上，提出超大H型钢的轧制方法。并利用有限元分析软件ANSYS／LS-DYNA，对不同尺寸的理想来料进行了有限元模拟。最后，通过实验室模拟实验进一步验证了超大H型钢轧制方法的合理性、可行性，为超大H型钢孔型设计和轧制生产积累了参考数据。     

冷轧窄带钢连续轧制工艺研究

针对冷轧窄带钢生产存在单卷喂料断头多、穿带和甩尾尺寸波动大、成材率和生产效率低、劳动强度大等问题，莱芜钢铁公司特殊钢厂冷轧带钢生产线进行了技术改造，实现了带钢全连轧，并取得了较好效果。     

热轧双相钢的轧制工艺研究

简要说明了热轧双相钢组织及生产特点,并结合本钢DP590级热轧双相钢的生产介绍了工艺条件对C-Si-Mn-Cr-Mo系双相钢组织性能的影响及工艺参数的确定。     

铝板带轧制用轧辊的质量与寿命

论述了铝板带轧制用轧辊的质量与寿命,指出轧辊寿命取决于其制造质量与使用情况。热轧工作辊的裂纹损坏和冷轧工作辊有效淬硬层过浅是两大突出问题。严格的入厂质量检验和定期消除应力回火是保证轧辊使用寿命的关键措施。     

Q370R高性能压力容器用钢的开发

针对压力容器制造业对减薄壁厚、降低造价,同时提高球罐运行安全可靠性的要求,包钢需要尽快开发出符合新版标准的新型正火Q370R高强度压力容器用钢,以持续推动产品技术创新。在对压力容器用钢同类产品技术要求、生产工艺调研的基础上,对Q370R钢冶炼、轧制及正火工艺及其性能进行了研究。Q370R高性能压力容器用钢采用C-Si-Mn系化学成分,并添加Nb、V、Ti等微合金元素,钢板显微组织为珠光体和铁素体,强度、塑性等均满足容器钢标准要求,且强度富裕量适中,-20℃下钢板的应变时效冲击功仍在150 J以上。在580℃下对正火态Q370R钢板进行PWHT处理,保温2 h和4 h后,Q370R钢板拉伸性能和冲击性能仍表现良好,满足标准和用户的使用要求。     

H13模具钢轧制实践与质量控制

"现代工业,模具领先",这不仅是制造行业的共识,而且模具工业水平的高低己成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。热作模具作为模具工业的重要组成部分,目前正在向着大型、复杂、精密、高寿命、高效率方向加速发展。本钢特钢厂采用电渣重熔工艺冶炼,根据特钢厂现有的轧机能力,针对钢种特性,制定相应的加热、轧制以及热处理工艺,最终成功开发出各项质量性能指标良好的热作模具钢H13,对同行业及其他相关行业有一定的指导和借鉴意义。