热处理对高Cr-Co-Mo轴承钢组织与性能的影响

利用洛氏硬度计及透射电镜等研究了热处理工艺对高温轴承钢组织和性能的影响。结果表明:实验钢经回火后硬度较淬火后硬度有所增加,且在540℃回火时硬度达到最高值,当回火温度超过540℃后硬度逐渐下降;透射电镜分析表明,大量M6C型碳化物析出强化是实验钢540℃回火后硬度达到峰值的根本原因;实验钢经1050℃淬火后有大量的残留奥氏体存在,残留奥氏体与马氏体基体的位向关系符合K-S关系。     

低碳锰钢强韧化机制的研究

在实验室对低碳锰钢进行了控轧控冷试验.利用光学显微镜和透射电子显微镜等测试手段,对试验结果进行了研究.结果表明,具有铁素体和贝氏体复相组织的低碳锰钢具有较高的强度和良好的韧性.贝氏体相变强化对低碳锰钢屈服强度的贡献可达30%,贝氏体铁素体板条的细化和铁素体亚晶的存在可以降低碳锰钢的脆性转变温度.具有铁素体和贝氏体复相组织的低碳锰钢除了固溶强化之外,主要强化机制为细晶强化和贝氏体相变强化.     

高氮不锈轴承钢碳化物演变规律及球化机制

采用SEM和TEM研究不同保温温度及时间下高氮不锈轴承钢中碳化物的演变规律,并对碳化物变化进行表征及分析。结果表明:预备组织中碳化物主要沿晶界分布,尺寸主要集中在0.4~0.8μm。在600、700和750℃保温时,碳化物的视场面积个数逐渐减少而视场面积分数逐渐增加。低于800℃保温时,少量碳化物沿晶界析出;高于800℃保温时,碳化物沿晶界和位错析出,并有少量Cr_2N析出。900℃保温时,碳化物的视场面积个数和视场面积分数减少,碳化物形成元素回溶到基体中。低于750℃保温过程中,钢中碳化物发生粗化临界尺寸为0.8μm,长棒状碳化物以自身球化的方式球化长大,碳化物圆整度频数最大值由0.65增加到0.80。钢中碳化物在700℃保温10 h时球化效果较明显。     

X70管线钢强韧化机制的研究

X70钢是一种用于制作管线的超低碳贝氏体钢,可通过控轧空冷工艺使之获得稳定的力学性能。采用透射电镜(TEM)研究了热轧后X70钢的显微组织,以揭示其强韧化机制。结果表明,热轧后X70钢试样中产生了大量尺寸细小、分布均匀的含铌和钛的碳化物和碳氮化物,且形成了大量的位错网络和位错缠结,产生亚晶强化。研究表明,X70钢的强韧化机制为析出强化和亚晶强化。     

高氮不锈轴承钢碳化物演变规律及球化机制北大核心CSCD

采用SEM和TEM研究不同保温温度及时间下高氮不锈轴承钢中碳化物的演变规律,并对碳化物变化进行表征及分析。结果表明:预备组织中碳化物主要沿晶界分布,尺寸主要集中在0.4~0.8μm。在600、700和750℃保温时,碳化物的视场面积个数逐渐减少而视场面积分数逐渐增加。低于800℃保温时,少量碳化物沿晶界析出;高于800℃保温时,碳化物沿晶界和位错析出,并有少量Cr_2N析出。900℃保温时,碳化物的视场面积个数和视场面积分数减少,碳化物形成元素回溶到基体中。低于750℃保温过程中,钢中碳化物发生粗化临界尺寸为0.8μm,长棒状碳化物以自身球化的方式球化长大,碳化物圆整度频数最大值由0.65增加到0.80。钢中碳化物在700℃保温10 h时球化效果较明显。     

含板状WC晶粒硬质合金的强韧化机制研究

通过加入2.5%板状WC晶种,制备含板状WC晶粒硬质合金,研究其强韧化机制。结果表明:WC晶粒的各向异性和形状改变诱导的Hall-Petch硬化是硬质合金硬度增加的主要原因。加入板状晶种后,裂纹在扩展过程中出现了明显的穿晶断裂和Co相桥接,增加了裂纹偏转,硬质合金的抗弯强度大大提高。不同Co含量和初始WC粉体粒度制备的含板状WC晶粒硬质合金,穿晶断裂、Co相桥接和裂纹偏转对抗弯强度增加的贡献不同。     

中锰钢微观结构调控与强韧化机制研究进展

汽车工业的迅猛发展对汽车用钢的综合性能提出了更高的要求。高强高塑和低合金是现代汽车用钢开发的主要目标。本文主要介绍了国内外非均质结构中锰钢的研究现状,系统总结了合金元素和临界退火工艺对组织的影响,并对非均质结构中锰钢的强化机制进行了分析。在传统强化机制的基础上,异质结构通过异质变形诱导(HDI)强化、多阶段相变诱导塑性(TRIP)效应与TRIP/TWIP综合效应进行协同强化,大大提高了中锰钢的强度与伸长率。最后提出了非均质结构中锰钢发展中需解决的问题。     

含钒20MnSi钢控轧控冷后的强韧化机制

通过金相显微镜、透射电镜、X射线仪以及力学性能测试等对自行设计的20MnSi钢的强韧化机制进行研究。结果表明试验钢性能取决于钢组织中原奥氏体晶粒的细化、弥散质点V(CN)的析出、珠光体片间距的减小和渗碳体片的变薄、以及珠光体数量的减少;此外,控轧控冷为20MnSi钢组织转变创造了热力学和动力学上的特殊条件,在铁素体基体上析出了细小且相互交错分布的针状铁素体,与平衡相铁素体相比较,它的形貌和结构特点对铁素体晶粒的塑性变形和微裂纹的扩展都会造成阻碍,因此,能够较好的改善钢的强韧性。     

高强韧Ti-Ni基块体金属玻璃复合材料高温变形行为

采用水冷Cu坩埚悬浮熔炼-Cu模吸铸法制备了Ti-Ni基块体金属玻璃复合材料(BMGCs)试棒,研究了合金的微观组织、热力学行为以及室温和高温力学性能。结果表明,该铸态合金组织由非晶基体和过冷奥氏体及热致马氏体组成,且晶体相尺寸由表及里增大。在室温压应力加载时,合金表现出优异的综合力学性能,其屈服强度为1286 MPa,断裂强度为2256 MPa,且塑性应变为12.2%。在过冷液相区压应力加载时,合金在高的变形温度和低应变速率下,表现出近Newtonian流变特征,其最佳变形温度为T480℃且与过冷液相区(SLR)的交集部分。温度为560℃、应变速率为5×10-4s-1时,合金应力敏感指数m和能量耗散率y分别为0.81和0.895。     

高强韧钛合金评述

评述了作为结构材料使用的,在航空航天工业中日显重要的3种较为典型的高强韧钛合金,涉及高强韧钛合金的密度、强度、塑性、断裂特性及疲劳性能等。同时提出了原有合金的改进以及新合金的研制参考性建议。     

高强韧铸造铝合金

本文探讨了Ｍｎ、Ｔｉ、Ｖ、Ｚｒ等合金元素对合金冲击韧性的影响规律,初步讨论了冲击韧性与强度、伸长率间的关系。以Ａｌ－Ｃｕ、ｍｎ合金为基,用Ｔｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｂ等微量合金化元素对其强化,并调整热处理制度,制成一种高强度、高韧性韧性的铸造铝合金。通过系统试验。确定该高强韧铸造铝合金的成分（质量分数,％）如下：４．６～～５．３Ｃｕ,０．３～０．５Ｍｎ,０．０５～０．２５Ｔｉ０．０５～０．２５Ｚｒ,０．、～     

高强韧铸钢的研制

在686 MPa级ZG27MnCrNiMoR的基础上,严格控制钢中C、Mn、Cr、Ni、Mo含量,尽力使有害元素P≤0.020%、S≤0.015%,采用精炼工艺和正交试验后确定的热处理工艺,使力学性能稳定地达到784 MPa级高强韧铸钢的要求。     

钛合金高温形变强韧化机理

详细研究并讨论了钛合金高温形变强韧化机理。结果表明,三态组织中少量等轴α相与基体β相没有固定的位向关系,位错容易找到可开动的滑移面,对变形起着协调作用,因而合金具有较高的塑性;大量网篮交织的条状α,不仅增加了相界面,提高了合金的强度与抗蠕变能力,而且不断改变裂纹扩展方向,导致裂纹路径曲线、分枝多,断裂韧性好。新的变形理论适用于α,近α,（α＋β）和近β型钛合金。     

高温轴承钢钢球表面缺陷分析

7/8″(22.225 mm)高温轴承钢钢球在精研工序检查中发现,有若干钢球表面有微小的黑点和麻点。采用碳硫分析仪、等离子光谱仪、洛氏硬度计、维氏硬度计、金相显微镜、激光共聚焦显微镜及能谱仪对钢球的原材料、显微组织、硬度等进行检验分析,以确定其表面缺陷性质及产生的原因。结果表明:钢球表面点状或麻点状小黑点缺陷为腐蚀斑点,并非钢球加工过程中产生的机械加工缺陷。黑点缺陷是由于钢球存放的库房环境比较潮湿而腐蚀的,是钢球疲劳剥落的疲劳源,必须预防和控制。     

送粉等离子束表面冶金工艺及涂层强韧化机制研究

利用自行研发的送粉等离子束表面冶金涂层设备及Fe-Cr-Ni-B-Si-C系混合合金粉末在普通低碳钢表面制备了铁基复合材料涂层.采用OM、SEM、EDS、XRD等手段,研究了同步送粉等离子束表面冶金工艺参数对涂层显微组织的影响及涂层的强韧化机制.结果表明,工作电流、扫描速度以及搭接工艺是影响涂层微观组织特征的重要因素.经工艺优化后的复合材料涂层的典型微观组织由固溶了大量Cr、少量Ni、Si的极度过饱和的γ相枝晶及枝晶间复杂合金碳硼化物 γ相共晶组织构成.细晶强化、固溶强化和高硬度相的沉淀析出及其弥散强化是等离子束表面冶金复合材料涂层强韧化的3种主要机制.     

高强韧共晶高熵合金的研究进展

共晶高熵合金具有高硬度、高耐腐蚀性、高耐磨性、极好的铸造性、优异的抗氧化性和磁性等诸多传统合金无法比拟的特点,是传统物理冶金领域对合金设计的一次突破,为新材料、新性能的探索开辟了新的平台.虽然目前已出现多种类型的共晶高熵合金,但对共晶高熵合金的性能和设计思路还缺乏宏观的认识.本文将综述近年来共晶高熵合金的设计方法:试验...     

高强韧镁合金的制备方法

一种高强韧镁合金的制备方法，涉及喷射沉积制备工艺，提出采用保护气氛中的喷射成形技术，解决镁合金挥发、氧化及安全等难点问题，制备形状完整、低偏析、高致密度和成分合格的镁合金沉积坯件，使Mg-Al-Zn系合金宏观力学性能和塑性变形能力得到同步提高。