考虑RMTSS特性的产品综合设计过程规划方法

在现有过程规划技术的基础上,提出了产品性能与可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性（RMTSS）综合设计过程规划与重组的一般方法与流程。分析了RMTSS设计工作对产品设计过程的影响。考虑到综合设计任务间信息交互的特点,给出了一种多指标的信息依赖关系确定方法。针对现有撕裂算法处理RMTSS设计所带来的大规模耦合任务集的排序异常问题,提出了一种基于模糊聚类的耦合集分割算法。通过耦合集分割、撕裂与聚合的综合应用,完成耦合任务的合理排序。最后,结合电子产品板级的性能与可靠性、测试性的综合设计过程进行了分析和验证。     

面向产品制造过程节能设计

分析影响产品制造能源消耗的因素,提出面向产品制造过程节能设计策略。     

考虑制造过程资源环境特性的公差设计

为对产品的公差进行优化设计,提出了综合考虑各零部件制造过程中的加工成本、加工过程能量消耗和加工过程废弃物的公差设计方法.提出了加工时间与公差的函数关系,在此基础上建立了加工成本-公差模型、加工能耗-公差模型、加工废物-公差模型.在综合考虑公差与成本、能耗、废物之间关系的基础上,建立了基于多目标的公差优化分配模型.为了提高模型的计算精度,采用迭代方法计算封闭环的相对分布系数,再根据封闭环的相对分布系数确定各组成环的公差.通过实例验证了该方法的有效性.     

浅谈专用车产品轻量化设计

初步介绍了汽车产品轻量化设计的理念,并详细阐述了专用车产品轻量化具体实现的方式及在现实中的一些应用,轻量化的设计理念符合国家节能减排的要求,同时也提高了汽车自身的品质,树立了良好的品牌,为赢得市场打下基础。     

概念设计阶段产品轻量化设计与评价方法研究

概念设计阶段主要进行产品原理解构建,是决定产品性能的重要阶段。针对现有确定方案在后端进行轻量化的现状,在概念设计阶段进行产品的轻量化方案设计并评价其轻量化结果,形成一种轻量化前端设计与评价方法。首先根据需求、EE-FBS功能模型求解产品的原理结构,然后从原理结构中界定轻量化操作单元—原理构件,之后基于原理构件的理想化水平选择轻量化对象,接着基于Inspire(仿真驱动设计软件)对轻量化对象进行拓扑优化,并基于轻量化对象的理想化水平变化率建立轻量化评价体系以评价轻量化结果的合理性;最后以便携式阻车器的轻量化过程验证了理论的实用性和有效性。     

考虑碰撞安全性的汽车车身轻量化设计

车身结构轻量化设计的同时,还要保证其碰撞的安全性,为此提出了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法。以某轿车为例,在保证刚度和模态的前提下,对车身零件的厚度进行敏感度分析,以车身质量最小化为优化目标,对车身零件的厚度进行优化计算,根据零件的可制造性和加工成本对优化的零件厚度进行调整。应用有限元和多刚体动力学方法,对整车及乘员约束系统的正面碰撞进行模拟计算,对轻量化的设计结果进行对比分析,根据碰撞结果对优化的车身零件厚度进行调整,使轻量化的车身满足碰撞安全性的要求,验证了基于碰撞的汽车车身轻量化设计方法的可行性。     

考虑制造误差的齿轮三维模型设计方法

制造误差是影响齿轮传动精度的重要因素,目前尚无一套成熟的方法设计出考虑制造误差的齿轮三维模型。为了完善齿轮三维误差信息,提出一种考虑制造误差的齿轮三维模型设计方法。首先,建立了双圆弧齿廓方程,并利用NURBS曲线插值对齿廓进行了拟合。然后,给出了径向跳动误差和齿距误差的简化表征方法。在此基础上,建立了考虑制造误差的三维模型设计方法。最后,给定了一系列误差范围,生成了对应的三维模型,对设计方法进行验证。实验结果表明,能够对制造误差进行有效的表征,能够应用于齿轮传动误差分析等领域。     

汽车轻量化设计与制造技术研究进展

主要讨论了汽车轻量化设计与制造技术的发展趋势和挑战。新型材料在提供更高强度和更轻量化有独特的优势。提出了通过优化材料设计和制造工艺、推动新型材料的研发和应用,以及提高材料的回收利用率和循环利用率等方法来解决经济可行性问题的建议。讨论了结构设计与制造的一体化的重要性和实现方法,包括引入先进的设计软件和工具、采用先进的制造技术和工艺、建立设计与制造的协同平台以及进行全过程的优化和控制等。然后,介绍了新材料的应用与发展,包括高强度钢材料、铝合金材料、碳纤维复合材料以及纳米材料、镁合金材料和高分子材料等。最后,探讨了智能制造技术在汽车轻量化设计与制造中的应用,包括优化生产计划和调度、实现柔性制造以及个性化定制等方面。总体而言,对汽车轻量化设计与制造技术的发展进行了综合分析和讨论,并提出了相应的建议和展望。     

考虑产品制造过程内含能的选择性拆解规划能耗优化研究

废旧产品的回收利用以及再制造过程不仅可以实现产品资源的循环利用,促进循环经济发展,同时也能起到节能减排的作用.论文从产品生命周期角度剖析产品制造过程各环节/阶段产生的能耗,研究考虑产品制造过程内含能的选择性拆解规划(Selective disassembly planning,SDP)能耗优化问题,并计算高效节能的拆解...     

基于生态指示器99的制造过程环境影响分析模型

针对制造过程环境影响分析中参考评价标准各异,难以进行有效的定量分析等问题,提出了一种基于生态指示器99的制造过程对环境影响的分析模型,并对制造过程环境影响值的计算方法进行了阐述。建立了单元制造过程的环境影响矩阵,从综合值评价、不同排放物的环境影响评价和不同环境效应评价三个方面对制造过程的环境影响进行了分析。最后,结合一个电器开关柜电镀过程对上述方法进行了说明和验证。     

基于活动的产品车间制造过程碳排量计算方法

借鉴基于活动的成本法思想,提出了一种基于活动的碳排量计算方法.首先介绍了活动碳算法的概念和原理,建立了基于活动的产品车间制造过程碳排量计算模型;分析并给出了计算模型中关键要素的获取和计算方法;最后给出应用实例,验证了所提方法的有效性.研究结果可进一步应用于制造过程的低碳评价和优化.     

考虑疲劳寿命的电动客车车架轻量化设计

建立了电动客车瞬态响应分析的优化模型,生成路面谱,对车架进行疲劳寿命评估,在简化后的路面谱作用下进行车架尺寸优化设计。结果表明,车架在减轻质量的同时能满足疲劳寿命的要求,达到了电动客车车架轻量化设计的目标。     

面向航天产品制造过程的质量管理方法研究

本文结合航天产品质量管理特点,介绍一种面向航天产品制造过程的质量管理工具模型,实现以产品为导向的制造质量控制,并通过该模型实现质量管理工作由结果控制向生产过程控制,由技术指标控制向生产工艺参数控制的转变,从而提升科研院所质量管控能力。     

浅谈产品制造过程的标准化

产品的制造过程是指从产品的采购、加工、装配、检验、包装到产（成）品交付前的全过程。产品制造过程的标准化,是运用标准化的原理和方法．对产品制造过程中的材料、加工工艺和工艺装备．制造检验和贮运包装等环节制定、贯彻实施适宜的标准。     

基于虚拟设计制造产品形成方法的研究

通过对传统产品形成方法与虚拟技术在新产品开发上应用特点的比较 ,结合实例阐述虚拟设计制造技术在为适应市场瞬息万变的要求、满足不同层次消费者对产品的个性需求、提高产品的竞争力等诸多方面的重要性     

广西石化渣油加氢反应器轻量化设计制造

大型压力容器轻量化设计制造是能源和制造业等领域推行节能减排、绿色设计与制造的重要途径,已成为压力容器行业向本质安全与资源节约并重方向发展的重要举措。中国石油广西石化公司2014年建成的400万吨/年渣油加氢脱硫装置加氢反应器在设计建造过程中有很多突破和创新,本文通过追溯其轻量化设计制造关键技术的突破过程,以期为其他同类重型压力容器的轻量化研制提供借鉴。     

客车异形前轴轻量化设计与制造新工艺

在汽车前轴锻造行业,复杂(异形)汽车前轴的锻造一直是业内较为棘手的事情,其核心就在于工艺的选择与结构设计上。为了开发厂家需求的门式车桥产品,首先就得研发出大落差异形门式车桥专用前轴。为此,湖北三环车桥有限公司根据自身数十年汽车前轴的研发和生产经验,在利用公司现有设备的基础上,设计出了一套独特的大落差异形前轴生产工艺。生产实     

我国重型压力容器轻量化设计制造技术研究进展

重型压力容器轻量化是目前国际节约资源趋势下的重要举措.从三方面介绍了我国近年来在重型压力容器轻量化方面的相关研究进展.首先介绍了我国《固定式压力容器安全技术监察规程》关于强度安全系数调整的背景,以及我国GB 150-2011《压力容器》相应做出的修订情况(常规设计抗拉强度安全系数从3.0调整到2.7),分析了这些调整可能给压力容器安全带来的影响,并提出了解决方案；其次,介绍了我国压力容器用高强钢研究进展、存在的技术难点及解决途径,尤其是490 MPa级低焊接裂纹敏感性高强钢在大型低温乙烯球罐轻量化设计中的成功应用案例；第三,介绍了奥氏体不锈钢的应变强化技术研究进展,重点阐述了我国国产材料应变强化的适用性、应变强化工艺对压力容器寿命可靠性的影响.     

产品协同设计过程建模方法的研究

协同工作关联图（MCM）和活动状态联接图（CLM）是协同工作过程建模新方法。介绍了协同工作关联图和活动状态联接图的概念、组成；针对该建模方法在工作流描述方面的不足，在原有的基础上，对MCM增加了开始、终止和多实例化活动等建模元素，对CLM增加了中断、补偿状态等建模元素；并给出了电控柴油机微粒袋滤器系统的设计过程模型实例。