Q345E厚板低温冲击性能不合原因分析与对策

针对首秦公司4300mm轧机生产60-85mm规格Q345E钢板低温冲击韧性不合问题，分析了其主要影响因素，指出钢板终轧温度高、粗轧道次压下量小，且轧后多采用空冷造成钢板带状组织严重，晶粒尺寸粗大是该问题的主要原因。在生产中通过增大粗轧道次压下率、降低精轧温度、采用水冷等措施，改善了Q345E厚板的低温冲击韧性，大大提高了产品的合格率。     

锡箔粗轧1道次轧件疲劳损伤的数值模拟

基于塑性成形CAE技术,模拟研究了锡热轧过程中的疲劳损伤变化,分析了其粗轧第1道次轧制中疲劳损伤因子的分布。采用有限元分析软件DEFORM-3D对锡箔轧制进行了模拟,通过正交试验得到了最优方案。结果表明,锡粗轧第1道次轧制的疲劳损伤主要累积在轧件边部;压下量和轧制速度是影响疲劳损伤的主要因素;疲劳损伤因子随着压下量和轧制速度的增加而增大。锡箔粗轧第1道次的优化工艺参数:压下量为3.5mm,轧辊温度为60℃,轧件温度为100℃,轧制速度为60m/min。疲劳损伤随着轧制的进行逐渐增大,在进入轧机后0.06s达到最大值,此后不再发生变化。     

轧制冷却工艺对LT-FH32低温钢组织及性能的影响

测试了不同控轧控冷工艺参数下LT-FH32钢板的力学性能和显微组织,研究了控轧控冷工艺参数对低温钢LT-FH32组织性能及强化机制的影响。结果表明,减小待温厚度,减少精轧压下量,采用较快的轧制速度,可以降低钢的屈强比。当中间坯待温厚度为1.5 t、4 t(t为成品厚度),终轧和终冷温度分别控制在790℃和560℃,并且轧后水冷速度控制在5～10℃/s时,钢具有较好的综合力学性能。     

Q550D高强钢冲击性能不稳定成因研究

针对南京钢铁股份有限公司生产的Q550D高强板冲击功不稳定的技术难点,分析了道次压下量、终轧温度和终冷温度对Q550D钢板冲击性能的影响。研究结果表明,对于厚25、30mm的高强板,待温坯厚度最大不应超过60mm,待温温度不超过900℃,终轧温度应控制在810～825℃,终冷温度控制在505～537℃范围内,可有效改善钢板的冲击性能。     

四辊轧机支承辊辊身长度和辊颈长度对板形的影响

目前,对轧板精度要求越来越严格。轧板厚度不均,实质上是减少产量。为保证轧板尺寸和平直度,过去曾采用精轧、用宽轧辊轧制窄带材、增加道次减少每道次压下量等方法。由于工作辊的形状和挠度影响着轧板板形,因此,重点需放在控制工作辊辊形上,目的是减少它的挠度。如果在轧制过程中工作辊能保持     

基于Nb-Mo-Ti成分大厚度高韧性管线钢工艺研究

研究了基于Nb-Mo-Ti成分的大厚度高韧性X65~X80管线钢关键工艺控制因素。通过控制Nb、Ti含量和加热制度,优化轧制规程以细化粗轧板坯心部奥氏体晶粒和实现精轧后的完全动态再结晶。采用与轧制工艺和成分设计最佳配合的冷却工艺,可以得到心部细化的相变组织和弥散细小分布的析出物,改善了心部韧性。研制的基于Nb-Mo-Ti成分的X65~X80管线钢,可以满足APL 5L标准最大厚度32 mm,最低温度-20℃的落锤撕裂试验(DWTT)韧性要求。     

2A12铝合金板材大铸锭顺向轧制工艺研究

2A12铝合金属于Al-Cu系硬铝合金,多采用铸锭横轧方式生产。为了提高成品率,提高轧机潜能,进行了大铸锭顺轧试验。本试验采用不同包铝方式,不同加热时间,不同轧制道次和道次压下量的安排进行研究。对轧后板材表面质量和成品率进行了对比分析。     

2205双相不锈钢热轧厚向变形均匀性的实验研究

针对工业生产2205双相不锈钢热轧卷板产生裂纹问题,进行了楔形试样的热轧实验,分析了道次变形量对试样厚度方向变形均匀性的影响规律,得到了使试样厚度方向变形更趋均匀的最优粗轧道次压下量,避免了裂纹的产生。     

镦粗压下量对Al-Zn-Mg-Cu铝合金锻件组织与性能的各向异性的影响

为了制备高综合性能的超强铝合金锻件,通过硬度、电导率、力学拉伸和剥落腐蚀等测试,并结合多种显微组织观察(OM、SEM)手段,研究了最终道次的镦粗压下量对Al-Zn-Mg-Cu铝合金锻件组织与性能的各向异性的影响。结果表明:随着最终道次的镦粗压下量的增加,锻件综合力学性能基本不变,各向异性先减小后增大;抗腐蚀性能有所下降,各向异性增大,当最终道次的镦粗压下量为20%～40%时,锻件的强度和伸长率以及抗腐蚀性能的各向异性最小,此时得到的锻件综合性能最优。最终道次的镦粗压下量导致的晶粒形状大小的改变和第2相分布的变化是产生这种现象的主要原因。     

基于数据挖掘的厚板标准精轧道次模型研究

为了提高某厚板厂轧制产品的质量和轧机运行的稳定性,提出了利用决策树算法建立厚板精轧过程道次分配模型的新方法。该方法采用高维度数据可视化和数据挖掘对厚板精轧阶段的原始数据进行分析和挖掘,建立适应标准厚板轧制机组精轧道次的数据模型,实现厚板精轧道次规程的标准化,并为厚板精轧过程的限制参数提供推荐值。经现场模拟与在线应用,该厚板精轧标准道次模型有效地提高了轧制产品质量的稳定和轧机运行的安全。     

控轧工艺对厚壁X70管线钢低温止裂性能的影响

针对壁厚33 mm、管径φ1 422 mm管线用X70钢板在-30 ℃下DWTT性能异常问题,利用扫描电镜和背散射电子衍射技术,分析了两种不同控轧工艺下X70管线钢板的微观组织、晶粒大小及取向等因素对其低温止裂性能的影响。结果表明:粗轧采用7道次,道次压下量21~35 mm,轧后冷却速率19.4 ℃/s的条件下,钢板可获得细小的多边形铁素体、针状铁素体、以及弥散分布的M/A岛组织;同时,由于采用大压下率,提高了钢板心部变形渗透能力,可以细化心部奥氏体晶粒,增加了心部大角度晶界比例;还有,由于钢板厚度方向晶界取向差接近且心部存在38.2%的大角晶界,均有利于提高管线钢板的止裂性能。     

Q460GJCZ35特厚板Z向性能不合原因分析及优化措施

针对60~80 mm厚Q460GJCZ35钢板控轧后Z向性能不合的问题,采用金相检验、扫描电镜等检测手段,对钢板的组织、厚拉断口的形貌、夹杂物进行了检测分析。结果表明:Q460GJCZ35特厚板Z向性能不合是由于钢板心部存在贝氏体带状组织,以及厚拉断口存在MnS夹杂、(Nb、Ti)C夹杂而导致。为此,对Q460GJCZ35特厚板化学成分进行了优化,采用了降低C、Mn含量来减轻偏析,提高V、Ti含量及添加Cr元素来保证钢板强度的成分设计;炼钢及连铸工艺通过提高钢水的洁净度、加入钙线、降低拉速、增大二冷水量等措施,减少了钢坯的心部偏析及夹杂物;钢坯加热采用“低温长时间保温”工艺,控轧控冷工艺通过增大粗轧道次压下量、采用差温轧制工艺,提高精轧累计压下率、提高精轧温度、提高开冷温度、增大冷速等措施,保证了钢板的强度及Z向性能。     

600 MPa级汽车桥壳钢生产实践

介绍了河北普阳钢铁有限公司生产600 MPa级汽车桥壳钢板600QK的生产工艺及产品性能特点,研究了不同未再结晶区开轧温度和待温厚度对600QK钢板的组织和力学性能的影响。结果表明：铌、钛微合金元素的复合添加,有助于细化铁素体晶粒,提高钢材的强度和韧性。通过控制成品氮含量不大于50×10-6,未发现大尺寸TiN夹杂物。采用两阶段控轧工艺,随未再结晶区开轧温度的降低和待温厚度的增加,组织更加细化,钢板的抗拉强度及伸长率变化不大,但屈服强度及-20 ℃冲击功显著增加。产品各项性能良好且稳定,满足了用户的需求。     

新型多道次紧凑轧机

增加单机架冷轧机的道次压下量,以此加大入口坯料的厚度,减少轧制道次,从而降低生产成本,是近年来冷轧机研究的中心课题。一般轧机由于受工作辊辊径的限制,最大道次压下量仅为45～55％。为此,新日本钢铁公司、石川岛播磨重工业公司和东芝公司开发了一台新型多道次紧凑轧机—NCM(New Compact Multi-reduction Mill)。     

轧制工艺对Q690工程机械用钢低温冲击功的影响北大核心CSCD

以一种Q690工程机械用钢为对象,研究不同终轧温度和待温厚度对实验钢低温冲击功的影响,利用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜对组织进行观察与分析。结果表明,随着终轧温度的降低或待温厚度的增加,实验钢的低温冲击功明显升高,当终轧温度低于850℃,待温厚度45 mm时,实验钢在-20℃时的冲击功达到200 J以上。冲击功较高的实验钢组织为针状铁素体及少量粒状贝氏体,而冲击功较低的实验钢组织为板条贝氏体及少量粒状贝氏体,组织中有效晶粒尺寸增加,大角度晶界比例降低及M/A岛尺寸变大均减弱对裂纹扩展的阻碍作用,导致实验钢低温冲击功降低。     

椭圆孔入口轧件高度对ER70S-6焊丝钢粗轧褶皱的影响

针对ER70S-6焊丝钢在粗轧后出现的褶皱缺陷,利用有限元模拟与实验相结合的方法,研究了第三道次椭圆孔入口轧件的高度对该道次应力应变及金属流动规律的影响,并进行了实验验证。结果表明:第3架轧机轧件入口高度减小2 mm时,粗轧后褶皱平均深度由126.46μm减小为83.47μm。     

热带粗轧机组调宽工艺中数学模型的建立

采用铅作为模拟材料，对热带粗轧机组平辊立轧－－平轧调宽的变形规律进行了实验研究，简要分析了立轧时的“狗骨”行为和随后平轧时宽度变化行为与来料厚度，宽度、轧辊直径和压下量的关系，并建立了新的数学模型。     

90年代的铝板带箔加工技术(7)——从熔炼铸造到板带箔成品

21铝箔轧机德国的阿亨巴赫公司(Aehenbaeh)、英国的戴维·麦基公司(Dav’y Mckee)、美国和意天利的亨特技术装备公司(Hunter助gineering)是三家主要的铝箔轧机制造厂商。 图74(图略)是一台标准的阿亨巴赫万能铝箔轧机,轧制宽度是1447毫米,轧制厚度是0.66(开坯)~2 x0.005(成品)毫米,轧制速度到1500米/分。所设计的这台四重不可逆式轧机可完成粗轧和精轧的加工。标准轧辊尺寸是小279毫米邝50毫米X1854毫米。 所设计的开卷机在开坯道次时可带套筒或不带套筒进行操作。 为了对双重箔边部修整,在轧机入口侧端各安装一台带有切屑吸入系统的切边…     

济钢试制成新型风机叶片钢

风机叶片是风机的主要部件,直接影响风机的性能、质量和使用寿命。沈阳鼓风机厂原采用16Mn低合金板,其耐蚀、耐热性能达不到使用要求。为此,提出使用15MnV新材料。济钢于1989年开始试制,采用转炉冶炼,钢水经吹氩调温后,在板坯连铸机上铸成180×700×960mm和180×1020×1200mm板坯;采用三辊粗轧、四辊精轧双机架中板轧机轧制。三辊粗轧总变形量为70～85％,道次压下率≤15％,中间坯厚度为20～40mm,四辊精轧总变形量为60～80％,道次压下率为20～25％。按上述工艺,从1989年到     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。