天钢3500mm中厚板轧机的轧件跟踪系统

天钢新建3 500 mm中厚板轧机生产线利用数学模型计算轧制规程来实现全自动轧钢控制.在过程控制系统中,过程跟踪系统完成轧件的跟踪和与二级的通讯功能,实现了全自动轧钢.实践证明,跟踪系统运行稳定,轧件跟踪准确,确保了生产的顺利进行.     

PDA数据采集分析系统在舞钢4100mm宽厚板轧钢生产线的实际应用

舞钢4 100 mm宽厚板轧钢生产线的自动化程度高,可实现全自动轧钢,但由于现场检测信号数量多且分散,投产初期经常出现轧制中断、规程混乱、TCS重启等问题,很难确定故障原因。数据采集分析系统(PDA)可以根据用户需要,连续记录设备运行信息,并具有离线分析功能。重点介绍了PDA数据采集分析系统的构成、主要功能、特点及运行情况,并且通过具体实例阐述PDA系统在生产实践中的优化、故障原因分析中的应用及其发挥的作用。     

圆坯开坯机自动化系统应用效果分析

介绍了马钢特钢公司圆坯开坯机自动化系统主要控制功能的实现方法,通过实际应用证明整套自动化系统实现了全自动轧钢,完全满足了生产工艺的要求。经过应用效果分析,根据目前工艺设备的变化说明了进一完善控制功能的方法。     

中厚板四辊可逆式轧机全数字自动控制系统的开发

中厚板四辊可逆式轧机全自动控制系统采用了德西门子公司的Ｓ７－４００可编程序控制器及６ＲＡ２４全数字直流调速器,由过程计算机和基础自动化控制组成了两组计算机控制系统,实现了立轧、平轧、可逆轧制过程的自动化以及工艺模型的设定,使中厚板四辊轧机成为一套综合轧制能力较高,具有轧制工艺过程自动控制设定和极强的科研实验功能的大型全数字自动化控制设备。     

中厚板奇数道次轧钢工艺的分析与实践

中厚板轧钢生产中,头部形状普遍存在上翘或下扣现象,各机组多采用偶数道次轧制,便于后续矫直工序的咬入。偶数道次轧钢,终轧钢板在轧机机前,运送钢板时轧机的空转增加了能耗。通过分析头部形状的控制与改善,研究选用合理的辊速差、辊径差、轧制标高等,实现奇数道次轧制,避免了轧机的空转,降低了轧钢成本。     

中板厂主轧机的自动控制

酒钢中板厂是一座现代化的轧钢厂,是全国唯一实现全自动轧钢的中厚板厂。电气设备是从国外引进的,具有90年代国际先进水平,自动化水平比较高,技术难度大,尤其是主轧机的控制特别复杂,是中板厂设备维护难度最大的设备。本着重论述如何实现主轧机的最优控制以及如何解决在全自动轧钢时出现的问题。     

宽厚板轧制过程中基于图像处理系统的全自动转钢和展宽技术

针对钢板在轧制过程中的展宽道次需要通过操作人员手动干预,从而影响轧制节奏和自动化水平这一问题,提出了一种自动物料跟踪定位和基于图像识别技术的全自动转钢技术。该技术的应用减少了人工干预,对加速钢板轧制节奏和提高轧钢厂的自动化水平起到重要的作用。     

基于PLC的电气自动化系统在冶金工业中的应用研究

该研究旨在探讨基于PLC的电气自动化系统在冶金工业中的应用。通过对PLC的基本原理和工作方式的介绍,分析了冶金工业中的电气自动化需求,并重点讨论了PLC在电气自动化系统中的角色和优势。在冶炼过程的自动化控制方面,包括炉温、压力和流量的监测与控制,以及物料输送和搅拌系统的自动化控制。在轧制过程的自动化控制方面,涵盖了进料和出料控制,以及轧制参数的监测与调节。此外,还介绍了安全与故障监测系统,包括火灾和煤气泄漏监测,以及故障诊断与报警系统。然而,基于PLC的电气自动化系统也面临一些挑战,如技术复杂性、成本投入和整合兼容性。为了应对这些挑战,可以通过技术培训、经济效益评估和系统整合策略等手段进行解决。本研究的结果可为冶金工业中PLC电气自动化系统的应用提供参考,并促进冶金工业的自动化水平提升。     

基于图像识别的宽厚板轧机自动转钢方案

宽厚板轧机的自动转钢问题,是宽厚板轧制过程中的一个固有"瓶颈",由于目前还没有有效的解决方法,因此影响了轧钢过程控制的自动化水平。通过对现场生产情况的深入研究,提出了基于数字图像识别的解决方案。针对现场生产情况开发了一套图像处理算法,应用此套算法对生产现场拍摄的钢坯图像进行处理和识别,取得了令人满意的结果,表明基于图像识别的进坯控制方法在现实生产中是完全可行的,应用于生产实践能够进一步提高轧钢生产线的自动化水平。     

1780双蓄热式加热炉氧化铁皮成因与控制策略研究

本论文以1780双蓄热式加热炉为研究对象,采取"机理分析和数据分析"双驱动的研究方法结合现场生产数据对轧钢加热炉的氧化铁皮的成因进行分析并且提出降低氧化烧损的策略。该课题的研究对提高轧钢生产线的成材率以及轧钢生产线的降本增效有着重要意义。同时,通过研究加热过程的板坯氧化烧损及其温度变化规律,可以有效控制板坯的加热工艺过程,改善板坯轧制的质量。也对改进轧钢加热炉的加热工艺制度有着指导意义。     

热轧厂板坯加热炉的计算机控制系统设计

1前言 随着中国经济的迅速增长，能源短缺成了目前社会各界关注的焦点。加热炉是轧钢生产企业主要的耗能设备。如何在保证被加热后的板坯能够进行有效轧制的前提下，降低加热炉的能耗，一直是冶金工业控制技术研究的主要方向。近几年，随着加热炉生产工艺的不断完善和优化，加热炉生产自动化控制水平也相应提高和不断深入。目前，面向节能降耗、提高轧制产品质量和产量设计的轧钢加热炉过程控制计算机系统已广泛应用于现代钢铁企业的加热炉生产控制中。     

基于网络技术的铝箔轧机控制系统的研制

以某1450mm铝箔轧机控制系统为例,研究基于网络技术的轧机控制系统.该系统以PLC为控制核心,主站通过Profibus-DP总线存取协议对分布式I/O进行实时控制,PLC主站之间以及PLC主站与上位监控机之间通过Profibus-FMS协议进行通信,上位机控制系统实现铝箔轧制的工艺参数优化控制,并且研究了现场总线的实时性.运行结构表明该系统可以有效提高系统的可靠性、安全性、实时性及可适应性.进而提高我国铝箔轧制的自动化控制水平.     

热轧加热炉生产过程中的危险分析及控制探讨

钢材轧制生产活动中,需要使用到高温环境,并且在轧钢加热炉内生产活动中,技术人员应该注意使用智能控制器对炉膛内部的温度进行动态控制,从而显著提高轧钢生产活动的工作效率。轧钢加热炉生产过程中的空燃比对于钢材加热与变型切割的影响比较大,决定着钢材生产活动中轧制效果的最终呈现状态如何,并且空燃比过高还会产生一定的危险。技术人员应该使用PID控制器对空气流量和煤气流量进行有效控制,防止危险事件的进一步产生。本文从轧钢生产活动中加热炉反应效率出发,提出几点有利于钢材轧制生产过程中危险防范顺利开展的可行性措施。     

WinCC软件的编程功能在高线上的开发应用

介绍了组态软件编程的功能和使用方法,并结合在高线自动化系统中的实际应用,分析了利用WinCC组态软件强大的脚本功能实现控制器间数据通讯、轧制表功能及区域权限过程。实践证明,该方法有效节约了系统资源,而且能够满足控制要求,达到降本增效的目的。     

轧钢加热炉在生产中的温度控制研究

随着科学技术的发展,我国在工业生产过程中的自动化水平也越来越高,自动化技术很好地提高了我国的工业生产效率,有利于促进我国工业生产的现代化发展。自动化生产设备在我国轧钢的生产中也得到了广泛的应用,当下轧钢的生产和操控,均可以通过计算机实施。在轧钢生产的过程中,我们要控制好加热炉中的温度,加热炉的温度会对轧钢的品质造成直接的影响。只有严格控制轧钢加热炉的温度,才能有效提高轧钢的生产效率。接下来本文在研究过程中,就对轧钢生产过程中的温度控制问题进行研究,并针对这些问题提出了具体解决措施。     

轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究

通过现有的研究现状能够得知,在自动化管控过程之中,轧钢生产过程会得以保障,这也是当前轧钢生产的一种基本技术手段.而按照自动化控制工艺的设计内容,也必须在轧钢生产过程之中对于其各流程作出分析.文章通过探讨轧钢生产过程中自动化控制技术应用现状,围绕其控制系统应用,从做好输出输入及时管控、进行智能管理、完成控制系统建设出发.针对轧钢自动化系统操作内容进行分析,真正生产出高质量钢材.     

基础自动化线协调控制技术在中厚板轧线的应用

中厚板轧机实现全线全自动生产,线协调控制技术在基础自动化系统中起到了全线大脑的作用,其主要作用是协调控制全线设备,保证全线高效、稳定的运行.描述了如何通过数据处理、与线协调相匹配的多物料跟踪系统等控制方法实现良好的全线协调、交叉轧制和轧制节奏控制.     

基于中厚板轧机全自动轧钢控制功能的在线实现分析

从当前钢铁事业发展实际情况分析,中厚板轧机在线实现轧钢的全自动控制是首要难题,该问题若能得到有效解决,会为钢铁事业蓬勃发展带来巨大的积极影响.基于此,文章将对在线实现全自动轧钢控制相建议加以简要分析.     

鞍钢半连轧厂过程自动化记录系统

打印生产记录，班记录，日记录，轧机故障记录，精轧工程记录，冷却工程记录，轧制顺序记录是轧钢自动化控制系统中不可缺不少的功能，是带钢生产控制，管理和考核的重要手段。为此阐述了各种记录内容和程序功能。     

高温变形阻力的研究

一、前言在轧钢生产中,为了保证产品的质量,需要精确地预报轧制压力。轧制压力模型的精度直接影响产品的厚度。在轧钢自动化生产过程中,轧制压力模型尤其重要。