基于开放式数控平台的曲轴磨削系统的开发

本文从理论与实践相结合的角度出发，探讨了基于开放式数控平台的曲轴磨削系统软件的开发。     

模拟铣削力装置力学建模及其控制系统的研究

在研发测试数控机床滚动功能部件精度保持性试验台的基础上,设计一套施力机构,通过控制该机构模拟工作台在立式铣削工况下的受力并完成性能参数的动态测试。为模拟作用在工作台上铣削力,建立力学模型,利用力与力矩相等原理推导出施力机构施加的力与铣削力之间的函数关系,根据施力机构工作原理对所得结论进行适当转化;采用"PC+NC"数控系统体系结构,在基于多轴运动控制卡PMAC的基础上利用VB完成对测试试验台开放式数控系统的程序设计。操作者通过建立的系统界面实现对试验台各功能控制。该试验台在对性能参数的测试过程中,由施力机构模拟铣削力,这不仅保证测试数据的准确性,还可以节约能源。     

曲轴粗加工的工艺方法

分析了曲轴的工作环境及性能要求.讨论了曲轴轴颈的车削、铣削、车拉等加工工艺,对各种工艺在加工效率、加工精度、投资费用、机床柔性、加工特点上进行了分析对比,结合我国曲轴毛坯的生产现状,得出较为合理的曲轴轴颈粗加工工艺.     

曲轴数控磨削系统的软件设计

本文在讨论了华中Ⅰ型磨削削数控系统平台体系结构的基础上，针对曲轴颈加工的专用特点，构建出曲轴轴颈磨削数控加工系统，并着重对砂轮修整和自动半径补偿以及恒定线速度控制的软件实现做了具体讨论。     

曲轴磨床数控系统抗干扰研究

分析了以PLC为主机的曲轴磨床数控系统所受的各种干扰来源及干扰所引起的问题。通过对数控系统的研究，提出了采用硬、软件抗干扰的措施。     

基于有限元仿真的曲轴内铣加工参数优化

曲轴内铣技术因为其在加工质量和加工效率方面的优势被广泛应用于曲轴粗加工工艺上，但是内铣加工参数的选取缺少相应的标准及方法。通过有限元仿真建立曲轴内铣切削有限元模型，用仿真得到的铣削力进行曲轴变形仿真，从而预测曲轴轴颈圆柱度误差。研究发现:曲轴轴颈圆柱度误差随着刀盘转速增大而逐渐减小，且减小的速率逐渐降低。      

超声铣削机床数控系统研究

为解决具有复杂型面工程陶瓷零件难以加工的问题,研制了超声铣削数控机床。提出了分层去除加工的技术思路,介绍了超声铣削加工原理。详细阐述了超声铣削机床数控系统的硬件和软件设计过程,并给出了软件设计中实时中断的处理方法。     

一种新型快速曲轴铣夹具的研制

传统的车削加工方法难以满足曲轴轴颈加工中多方面的要求,为改善这一现状,设计一种新型的曲轴铣夹具。该夹具采用了两端主轴颈作为定位基准的独特定位夹紧方法,设计了可两端同步旋转的联动装置,采用多刃滚刀加工实现高速铣削。夹具工作稳定可靠,生产效率高,适应性强。为进一步扩大夹具的适应性,在Simmons NX平台上,利用WAVE、Part Families、Interpart等技术,进行了基于系统的自顶向下的曲轴铣夹具数字化快速设计,以及运动仿真,为产品的改型设计加快了速度。     

曲轴非圆截面开放式数控车削系统的研究

以车削曲轴非圆截面零件为例,提出一种刀具非圆切削速度模型。基于PC机和PMAC运动控制卡开发非圆截面数控车削系统。在x方向加装直线进给系统,实现刀具的高速往复运动。通过分析截面轮廓信息、x轴进给部件跟随主轴圆光栅反馈角度信号运动,以确定刀具运动轨迹。该车削数控系统在汽车非圆曲轴加工生产线上投入应用,极大地提高了生产效率。     

7050-T7451铝合金高速铣削力和温度仿真研究

高速铣削是航空材料加工制造中的关键技术之一。以7050-T7451铝合金为试验对象,通过正交试验方法,运用极差分析方法研究了铣削参数对铣削力及铣削温度的影响规律。研究表明:在所选参数范围内,x方向铣削力大于y方向铣削力;铣削深度对铣削力的影响最为显著;铣削力随着每齿进给量和铣削深度的增大而增大,随着铣削速度的增大而减小;每齿进给量对铣削温度的影响最为显著,铣削温度随着铣削参数的增大都呈增大趋势。     

基于网络的数控机床故障预警与诊断平台设计与实现

以大型数控曲轴磨床、重型轧辊磨床和用于核电装备制造的重型数控镗铣床等为研究对象,研究了这类装备关键部件信号采集、故障诊断与预警技术,研制了现场监测与故障诊断仪,建立了这类装备的故障诊断知识库,开发了数控机床故障预警与诊断模型和数控机床故障预警与诊断平台,实现了轧辊数控磨床、数控曲轴磨床和重型数控镗铣床等机床的状态显示、故障诊断和性能预报。     

基于动平衡原理的曲轴质量定心系统研究

针对曲轴实际生产中动平衡效率较低的问题,以总去质量最少为目标,提出一种基于动平衡原理的曲轴质量定心系统。利用曲轴多面校正法进行靠近曲轴端面的去重块的动平衡测算;根据结果,通过影响系数法求出质量定心的影响系数;将所测数据传送给质量定心机上位机系统,根据系统所提供的数据,进行钻中心孔工序。结果表明:该质量定心系统成功减少了曲轴总去质量,实现了曲轴制造工序的优化,有效提高曲轴生产效率和产品合格率,降低曲轴制造成本。     

曲轴智能锻造系统集成

介绍了曲轴锻造的现状,并在对智能制造发展趋势分析的基础上,提出了曲轴智能锻造的必要性。结合曲轴锻造生产的特点,提出了层级智能锻造的系统结构,该系统包含基础层的自动化锻造生产线、参数提取层的智能感知与检测系统、制造执行层的MES系统以及决策层的专家系统这4个主体模块,并构建出曲轴智能锻造的系统架构。此外,建立了曲轴智能锻造的智能感知与检测系统,实现了锻造生产在线监测和参数提取,并通过智能化锻造网络构架、智能感知与检测系统、MES和专家系统构建了一个可自动运行、故障诊断以及生产管理的锻造生产过程。     

曲轴TR锻造三维CAD／CAPP系统开发

针对曲轴TR锻造装置开发了一套CAD／CAPP系统。该系统能进行曲轴锻造工艺分析和锻模设计。系统以Visual Basic为开发工具,Solidworks为平台实现锻造工艺和模具的三维设计,CAD图纸输出,TR装置参数计算等功能,大大减少了曲轴锻造工艺设计阶段开发时间,提高了设计质量     

应用ANSYS5.7软件模拟激光淬火曲轴温度场的研究

介绍了曲轴激光淬火强化技术，采用千瓦级快速轴流式激光器对球铁曲轴进行了激光淬火试验，采用ANSYS5.7有限元分析软件在计算机上再现了曲轴圆角激光淬火过程中内部温度分布的拟实模型，探讨了直接在计算机上优化曲轴圆角激光淬火工艺参数等，分析表明，理论计算结果和实际情况较为符合。     

基于图象处理的发动机曲轴自动非接触检测系统

文中系统以数字图像处理技术为基础,对含有发动机曲轴的照片进行图像分析处理,获得发动机曲轴各处尺寸检测信息,实现了发动机曲轴的自动非接触测量,具有可靠、高效的特点.     

自循环曲轴镗床结构设计及控制

针对汽车、摩托车曲轴销孔的加工,设计一种五工位自循环曲轴镗床。设计自循环曲轴镗床的整体结构;根据曲轴销孔的加工工艺要求对定位夹紧装置和中心距微调机构等主要部件进行设计并分析;对自循环曲轴镗床的加工工作循环和控制系统进行设计,并给出程序控制流程。该曲轴镗床的成功应用表明其设计的合理性。     

机器人在三缸曲轴打磨工艺中的应用研究

为了对三缸曲轴进行自动、快速、精确的打磨,设计了一套采用多台机器人协作的打磨单元。对三缸曲轴铸件及其披缝的外形特征进行分析,在此基础上,设计了磨具形式、机器人应用方式和曲轴装夹方式,并进行了详细介绍。在打磨过程控制方面,提出了利用磨削电主轴的电流实时控制机器人的打磨进给速度的方法,提高了系统的安全性。此系统已投入使用,实现了对三缸曲轴安全、可靠、精确、高效的自动打磨     

基于AQDEF数据格式的曲轴测量辅助系统开发

为实现曲轴测量软件的功能改进,参考AQDEF规范,使用Lab VIEW开发一个曲轴测量辅助系统。使用此辅助系统,可以同时显示多个曲轴的测量结果并进行相应的数据统计,以帮助操作人员快速判断结果,满足了功能改进需求。