二板式精密热固性塑料注射模的设计与研制

<正> 二板式精密热固性塑料注射模是学习日本引进电器模具改进设计研制的一种新结构模具。它具有模具精度高,能源消耗低,压制成的热固性塑件光洁度高,平整度好,飞边薄。模具维修方便、使用总寿命可达200万模次。模具的结构见图1工件见图2。     

线圈骨架注塑模设计

<正> 线圈骨架(见图1)是微型变压器的主要零件。塑件体积小,形状复杂,架壁较薄,模具零件加工困难,不易保证塑件的技术要求。下面是微型变压器线圈骨架注塑模成型模腔的设计及模具工作原理简介。     

一种二次脱模结构

<正> 图1是底盖塑料件,设计这种塑料件模具时要求:塑件外表面不留浇口痕迹;应适合于批量生产。根据这种要求设计了一模两腔的自动去流道冷料和二次顶出方法脱模塑件的模具,模具结构见图2。     

顶出与复位联体式注塑模

<正> 图1塑件是一离心泵上的油孔盖,材质是硬质聚氯乙烯。由塑件外形即可看出,其成形模具要设置抽芯机构,为使模具结构简     

筒形塑件模具结构的改进

<正> 一般筒形塑件如图1所示,其模具结构在国内外基本采用定模两板,(需自动脱浇口为三板式)动模三板结构,如图2所示。此结构比较繁琐,《模具工业》在1988年第9期刊登的《壳体塑件模具结构的改进》一文中,已对其结构加以改进,结构如图3。此结构虽已简化了模具结构,但正如文中所     

双桶洗衣机底座注塑模

<正> 洗衣机底座塑件制品结构示意简图见图1,塑件主壁厚3毫米,筋厚2毫米,电机安装尺寸及A面与洗衣机外框冲压件装配尺寸要求准确,洗涤桶,甩干桶电机安装结构已绘出。我厂设计的注塑模具总图(局部)见图2,分型面设计在B面(图1),2—74×64带凸缘椭圆通孔采用侧抽芯滑块成形。     

斜齿轮蜗轮注塑模具的设计

<正> 对于中小型圆柱斜齿轮,普通型蜗轮以及圆周带有均匀斜花纹的塑件(见图1所示), 其模具结构由于制品斜齿的形状特点,要求模具在顶件时一方面顶料机构朝脱模方向运动,另一方面按齿形倾斜方向作旋转运     

胶针塑料注射模的设计

<正> 1 塑件的成型分析 为促进引进模具的国产化,我厂承接了一副具有一定难度的塑料模具设计制造任务。该零件形状复杂,成型难度较大,见图1。     

像机镜头座的注射模设计

1塑件工艺性分析塑件如图1所示,此产品为像机镜头座,材料是硬性ABS,产品特点是精度较高的内螺纹(细牙),且中心为通孔。此类产品的模具结构关键是要解决好脱螺纹结构的可靠性、稳定性及实用性等问题。强行脱螺纹模具结构无法达到产品使用要求,必须采用自动旋转脱螺纹模具结构。下面介绍该塑件自动脱螺纹模具结构的脱模部分,供同行参考。2模具结构及工作过程根据塑件分析及用户生产要求,模具设计为1模4腔,用机械传动完成自动脱螺纹,模具结构如图2所示。图1像机镜头座产品图2.1模具工作过程塑件固化冷却后,模具从Ⅰ-Ⅰ面分型,同时固定图2模具…     

注塑模斜浇道结构

<正> 图1为注水盒塑件图,材料为聚丙烯。塑件表面要求平整光滑。注塑这种塑件的模具常采用直浇道侧进料或点浇口形式。采用直浇道,一模一件时,模具设计一般要偏离设备中心,由于设备规格的限制,往往影响安装。用点浇口进料则模具制造复杂。设计     

浮动型芯注射模设计

<正> 1 塑件分析 图1所示塑料槽是55D26R铅酸蓄电池中的一个零件,其材料为PP,重量约860g。塑件壁厚为2mm,单面斜度在184.6mm的长度范围内只有0.55mm,中隔厚度1.5mm,可称为薄壁、小斜度的典型塑料制件。采用常规筒式模具的设计方法,显然是行不通的。现将过去的常规模具结构改为图2的模具结构。     

斜导柱侧向分型抽芯切料回程机构

<正> 当塑件制品上出现与开模方向不同的内外侧孔或侧凸侧四时,往往采用斜导柱带动成型滑块机构来实现脱模抽芯分型。可是,模具在机床上自动切除浇口,减轻操作工人的劳动强度,提高自动化程度就被人们所忽视。为达到这一目的,下面就以通风口壳体件(图1)为例。将内凹、侧凸、侧孔和凸耳,斜导柱侧向分型抽芯,自动切料回程模具作一介绍。模具结构见图2。1 塑件分析与正确选择浇口位置 通风口壳体件是EQ153载重汽车暖风排     

塑件侧壁燕尾式槽形的抽芯

<正> 某些塑件如组合式录音机外壳侧壁需设置燕尾式导轨,这种结构往往使抽芯比较困难,导致模具结构复杂化。我厂日前设计制造的录音机音箱后壳模具较好地解决了这个问题。其结构见图1,图1a为合模状态,图1b为开模状态。滑块套4在安装斜顶杆5的相应部位配置有相应的凸起(或相应的凹槽),活动推块1与斜顶杆5用螺纹连接,斜     

电子式时间继电器盒盖塑料模设计

<正> 1 塑件特点及成型工艺分析 盒盖是ISS13电子式时间继电器的一个主要零件,材料为本色阻燃尼龙PA66。此塑件形状复杂,有四个扣钩,两穿孔顶部之间有一个内扣钩(见图1)。所以模具必须具有对顶部扣钩进行内抽芯的机构,其余四个扣钩用定模固定型芯抽芯。模具的难度主要在于盒盖的外表面技术要求很高,麻面均     

壳体塑件模具结构的改进

<正> 随着生产的发展,工业上所需的塑料制件越来越多,图1所示的壳体塑件应用日趋广泛。目前国内外壳体塑件的模具结构都比较繁琐,如图2就是其典型结构,少不了顶杆、顶板、拉料杆、反推杆等这一套装置。     

真空成形模具的设计与制造

模具设计对成形业来说是很重要的一环。可以说,真空成形的效率与质量也是由模具质量所决定的。要廉价地制造出成形效率高的优质模具是比较困难的。我们根据多年工作经验与科研实践,结合国内外先进技术总结了设计真空成形模具必须注意的事项。 1.首先应根据塑件图按所用塑料板材的收缩率(如ABS收缩率为0.5％)和塑件的容许公差绘制出成形件加工尺寸图。也可用铅笔把计算的数据直接填写在塑件图上,然后绘制模具结构图和模具零件加工图。 2.其次是按塑件图的几何形状、生产批量和侧向凹、凸形状的取出方式,确定模具结     

超规格模具的安装方法

在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,以及选择合适的注射机是十分必要的。但是模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。因此确定合适的注射机后,模具的外形尺寸必须满足下列条件(见图1):     

塑件尺寸测量及浇口平衡的一例

<正> 在仅有塑件样品的情况下设计模具,首先应测量塑件的尺寸。我们为使用者设计16个型腔的低压聚乙烯封油盖模具,使用者只提供了两个塑件(图1)及1个与其配合的金属零件。配合尺寸测定为Φ13.6_(-0.21)。     

用聚氨酯橡胶分模的注射模

<正> 盒形塑件是最常见的塑件之一。如果塑件要求采用点浇口进料时,模具通常是使用弹簧分模。由于弹簧具有弹性力不可调、拆卸和更换麻烦等缺点。为此,我厂在生产图     

在注射成形同时进行表面装饰的新工艺

用复映印刷方法对塑件表面进行装饰大致上有两种方法。一种是在塑件成形后,在模具外面用复映印刷法对塑件表面进行装饰。另一种方法是在注射成形同时,在模具中对塑件复映印刷进行表面装饰,后者是近期开发且正在不断发展的方法。 1.注射同时复映印刷法的原理注射同时复映印刷系统由6个部分组成,复映薄膜、薄膜送料机构、模具、取件机械手、注射机及塑料,图1所示是该系统的结构图;图2所示是