1500m^3液化气球罐裂纹缺陷分析及修复

某石化公司液化气球罐内表面经MT检验发现存在许多裂纹,其中有一台球罐焊缝处2奈裂纹最为严重,长度约为1000mm,裂纹最深处达10mm。在现场勘验及实验的基础上,文章分析了球罐裂纹产生的原因,探讨了该球罐修复工艺、整体热处理及修复后的强度校核,并提出了预防H2S腐蚀的一些措施,确保该装置重新安全、稳定投入运行。     

液化石油气球罐的安全性问题

目前,球形容器在石油、化工、冶金、城建等部门得到了比较广泛的应用。由于种种原因发生了几起严重事故,造成了严重损失。因此,提高球形容器的建造质量、确保球形容器的安全运行,已成为十分迫切的问题。液化气球罐的建造要经过设计、选材、压片、现场组装焊接、整体热处理、水压试验等很多工序;在使用中,液化气球罐壳体还要长期接触含有 H_2S 的介质。因此,液化气球罐的安全性与很多因素有关。本文仅就与液化石油气球形容器(以下简称液化气球罐)的安全性有关的一些问题进行分析。一、液化气球罐壳体常用钢材焊接裂纹分析推荐的液化气球罐壳体用钢有 A3F、16MnR、     

液化气球罐裂纹分析及处理

针对液化气球罐检验中发现的表面裂纹,分析了裂纹成因是湿硫化氢应力腐蚀,由湿硫化氢引起腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),论证了氢致裂纹较易于硫化物应力腐蚀裂纹发生,氢致裂纹产生后,在随后的高应力作用下,转化为硫化物应力腐蚀裂纹。裂纹打磨消除后通过安全评定避免对球罐进行补焊处理,在球罐内表面喷涂稀土合金防腐层,有效地解决了湿硫化氢应力腐蚀问题。     

4000m~3球罐裂纹成因分析

两台4 000 m~3轻质石脑油球罐使用拔头油后,产生了大量裂纹,根据球罐理化检测结果,结合拔头油的生产工艺,对H_2S应力腐蚀的成因进行了分析,验证了H_2S阳极溶解型应力腐蚀破坏机理,提出了防止球罐产生裂纹应注意的若干问题。     

压力容器的低温湿硫化氢应力腐蚀与防护

介绍H2S应力腐蚀的机理，分析我厂使用多年的液化气脱硫塔塔体焊缝裂纹的成因，分析结果显示，塔的操作温度处于碳素钢和合金钢对H2S应力腐蚀的敏感温度区间，介质的pH值适宜氢的扩散积取，引起氢致开裂，介质中的有机活性物质在裂纹尖端的吸附，加速了裂纹向壁厚方向的发展。并介绍了有效的防腐措施。     

液化石油气球罐腐蚀分析及管理

通过对炼油厂储存液态烃球罐的腐蚀环境及维修历史的分析、腐蚀介质对球罐腐蚀的类型及其机理的探讨,得出引起LPG球罐腐蚀主要因素是硫化物应力腐蚀。提出加强球罐日常运行中的腐蚀物检测、控制H2S质量浓度10mg／L内、H2S含量超标的LPG停留球罐时间不超过48h、腐蚀裂纹维修后球罐表面硬度控制在HB200内并且作应力消除处理及做好球罐防腐等方式,是控制硫化物应力腐蚀的现实可行的管理方法,可以消除长周期运行中球罐内可能的腐蚀介质对球罐带来的安全影响。     

在用球罐的裂纹分析及修复

某油田公司液化气罐区4台400m^3液化气球罐,发现有不同程度的裂纹,为此从组装、焊接、材质、机械损伤、应力腐蚀这5个方面分析了球罐安装过程中导致裂纹产生的主要因素：针对4台球罐的具体情况,又从线能量的控制、焊缝表面缺陷的修复、内部缺陷的修复、球罐热处理等方面提出了修复措施。实践证明,修复措施可靠,保证了球罐的安全运行。     

稀土合金防护层在液化气球罐中的应用

介绍了某厂液化气球罐内壁腐蚀情况,通过分析是因为球罐内壁存在应力腐蚀(SSCC)环境,造成球罐内壁焊道的热影响区出现裂纹,影响球罐的安全使用.阐述采用稀土合金(Zare)涂层可以解决球罐内壁应力腐蚀的问题,并说明了球罐内壁防腐涂装的工艺技术条件.     

LPG球罐腐蚀开裂失效分析

由于选材不当,或制造、安装不规范以及H2S应力腐蚀,致使不少液化石油气储罐(包括球罐和卧式容器)壳体焊缝及其附近产生了裂纹,有的甚至因此酿成了着火、爆炸等重大事故。因此,在这类压力容器设计、建造、使用、管理中,一定要按规范要求办事。选择低裂纹敏感性材料、安装施工中确保焊接质量、认真做好整体消除应力热处理等是至关重要的,同时设法降低液化石油气中的H2S含量也是防止硫化氢应力腐蚀的重要措施。     

夯扩桩在1000m^3液化气压力球罐软基处理中的应用

夯扩桩近10年来已广泛应用于南方不同类型建筑物的地基处理工程中,但在复杂工程地基处理中的应用尚不多,尤其是对1000m3液化气压力球罐的软基处理在国内尚无先例。江苏太仓浏家港液化气储备站工程成功的将夯扩桩应用于1000m3液化气球罐软基处理中,满足了球罐对基础沉降的要求,为今后在同类地区进行对沉降要求高的地基处理积累了经验。     

N-TUF50钢球罐裂纹成因及其处理对策

屈强比较高的N-TUF50钢制球罐,在湿H_2S条件下容易发生应力腐蚀裂纹。对这种裂纹的处理,用打磨的方法比补焊的方法要好。     

PLC—530可编程控制器在球罐区的应用

阐述了液化气球罐区整改工作中对PLC－530可编程控制器从DOS版本在线升级到WINNT版本的过程,介绍了PLC进行扩容、组态、编程的技巧,并对使用中存在的问题提出改进措施,确保液化气球罐装置的安全平稳运行。     

200m3液氨球罐裂纹成因分析

通过检验,从球罐的应力状态、球罐的金属材料和腐蚀介质等方面对200m3液氨球罐表面裂纹的形貌及产生裂纹的原因进行了分析,确定了球罐的裂纹是应力腐蚀裂纹,并对球罐进行了强度计算及安全评估。     

SPV50Q钢制液化气球罐应力腐蚀分析与修复技术研究

针对SPV50Q高强钢制造的液化气球罐焊缝及热影响区内表面裂纹的问题,分析了裂纹产生的原因及多次热处理后的强度校核,对消氢处理、裂纹打磨、补焊、整体热处理、内防腐等全过程修复技术进行了研究总结,为SPV50Q高强钢的使用和修理提供了经验依据。     

液化气球罐氢致开裂及修复

对４台液化气球罐检验发现的内表面裂纹,经综合分析为氢致开裂,并在此基础上制定了合理的返修方案     

球罐氢鼓泡形成原因及防护措施

对湿H_2S环境下球罐氢鼓泡的产生原因、形成过程和腐蚀状况进行了分析,指出氢鼓泡的发生一是球罐处于临氢环境,因腐蚀产生的[H]渗入到了钢中;二是容器所用的钢材存在夹杂,即有“空穴”。同时提出了具体的防护措施,如增加脱硫装置以降低H_2S的浓度,改善压力容器工况条件, 以及对焊缝部位采取喷铝措施等。     

液化气球罐对策开裂及修复

对４以液化气球罐检验发现的内表面裂纹，经综合分析为氢致开裂，并在此基础上制定了合理的返修方案。     

液化气铜片腐蚀不合格原因分析

针对锦西石化分公司液化气铜片腐蚀不合格现象,对引起液化气腐蚀的物质进行了分析。分析结果表明,硫化氢或元素硫含量高时液化气铜片腐蚀不合格;但对未检出硫化氢的液化气进行铜片腐蚀和带液量分析,发现带液为痕迹量时铜片腐蚀合格,带液量大且色深的液化气腐蚀也不合格,且大多呈点状腐蚀;又分析了与液化气相关液体的腐蚀状况和含硫量以及起泡性能,最终认为锦西石化分公司液化气腐蚀不合格的原因,除了为有时脱硫效果不好之外,还源于液化气携带液体,该携带液中含有S2-,HS ,S2O32-,H2S等硫化物,造成了液化气铜片腐蚀不合格。     

湿硫化氢环境下球罐氢鼓包防护措施

原油中的硫在馏分油中以各种形态存在,在炼制过程中多分解为H2S,H2S与水共存时,会形成湿硫化氢腐蚀环境。例如炼油过程中的常减压蒸馏塔顶及冷凝系统;热裂化、催化裂化的稳定吸收系统;液化石油气的脱硫及贮存系统;重整芳烃和枝头油制氢的原料贮存及处理系统等,均处于湿硫化氢的腐蚀环境。在这些系统中,在焊接接头残余应力和材料自身应力的作用下,加速了在湿硫化氢环境下的设备的局部或整体腐蚀破坏。球罐在石油化工行业得到了大量的应用,中国石油化工集团公司炼化企业就有大型球罐1000多台。最近十年来发现为数极多的球罐表面出现了裂纹,…     

液化气球罐焊缝H2S应力腐蚀裂纹的返修补焊

对宁夏炼油厂一台200m3低合金钢球罐H2S应力腐蚀裂纹采用气刨打磨后补焊的返修方法表明，碳弧气刨时的骤热不会使裂纹向纵深扩展，只是必须在补焊前将返修部位焊缝两侧各100mm范围内打磨至完全露出金属光泽，以便彻底消除裂纹源，避免补焊时再产生新的微小裂纹。若返修深度不大于罐壁厚度的二分之一，则不必进行射线探伤检查，只须进行100％的超声波检查，在水压试验前后对返修部位进行100％磁粉探伤则是非常必要的。