延迟焦化装置回炼混合污油技术分析

针对某炼化企业罐区混存轻质、重质和化学性质活泼的混合污油的情况,在延迟焦化装置加热炉系统进行了混合污油的回炼,通过工艺流程优化改造和投用后的效果分析,解决了混合污油较难处理的问题。回炼混合污油后,主要产品柴油收率升高2.59百分点,月平均增效228.07万元。本次延迟焦化装置污油回炼项目的实施,是重油装置处理轻油工艺流程上的一次探索性创新,对焦化装置加工乙烯焦油具有一定的借鉴意义。     

延迟焦化装置污油回炼技术的研究及应用

通过对延迟焦化装置甩油和放空污油在回炼过程存在的焦炭塔预热初期产生的甩油含水量高和放空塔底温度低等问题进行分析,提出了引高温(350℃)蜡油急冷油进放空塔,通过混合加热的方式提高放空塔底温度,解决甩油和放空污油在回炼过程中因污油带水造成机泵汽蚀抽空及改善了放空瓦斯气携带焦粉的难题。技术改造后实际运行情况表明,改造后的污油回炼技术实现了装置污油的全部回炼,轻油收率提高了3百分点,加工损失率降低了3.22百分点,并且回收利用了装置余热,降低了装置能耗,装置运行平稳安全,提高了企业经济效益。     

延迟焦化新型放空系统在装置污油处理中的地位和作用

中海油(泰州)石化延迟焦化装置放空系统引进国外先进的设计理念和控制技术,放空塔增加蒸汽重沸器、酸性水线,控制塔底温度,将装置所产生的污油进行分离轻重后,塔底重污油直接用作焦炭塔顶急冷油,多余的重污油进入分馏塔蜡油回流回炼,塔顶轻污油送到分馏塔顶回流罐进行回炼,整个生产过程中没有污油外排,实现了污油的零排放。     

焦化装置回炼污油存在的问题及解决措施

针对焦化装置回炼污油过程中实际存在的问题,提出了一系列解决措施。通过改造回炼流程,实现了系统含水较高的污油回炼;通过增加污油再沸器并对操作进行优化,能使污水预处理的污油连续回炼; 通过调整操作,保证了回炼过程产品质量;通过增加罐区进焦化装置换热器E-121污油线,可以减少污油回炼时对分馏塔压力的影响。     

污油回炼技术在4.20Mt/a延迟焦化装置的应用

介绍了污油回炼技术在中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司4.20 Mt/a延迟焦化装置的应用情况。重污油的回炼位置在放空塔底循环线上,轻污油的回炼位置在分馏塔柴油回流线上。污油回炼后,装置的操作参数变化较小,液体收率明显提高,石油焦的灰分、硫含量上升,汽油和柴油的硫、氮含量有一定幅度上升。经测算,污油回炼至延迟焦化装置每年可增加经济效益约8 850万元。     

炼厂轻、重污油回炼技术在延迟焦化装置的应用

本文介绍了轻、重污油回炼技术在中海油气(泰州)石化有限公司100万t/a延迟焦化装置的应用情况。污油回炼后,焦化装置的操作参数变化较小,液体收率明显提高,降低了公司污油储炼压力,实现了污油价值的最大化,每年可创效千万元。     

延迟焦化装置放空系统存在的问题及改进

采用蜡油低温余热加热放空塔塔底污油,变更乏汽进入位置的方案,对中国石油乌鲁木齐石化的延迟焦化装置放空系统进行了改造。结果表明:装置改造后,解决了由放空塔塔底离心泵汽蚀引起的一系列问题; 装置实现了污油全回炼,轻质油和总液体收率分别提高了3.05,3.23个百分点; 装置节约总能耗为4 770×104k J。     

延迟焦化装置回炼苯乙烯焦油研究

针对苯乙烯焦油处理过程环保压力较大的问题,将苯乙烯焦油送进延迟焦化装置进行回炼。结果表明：延迟焦化装置在给水冷焦期间回炼苯乙烯焦油,会使冷切焦水变色,且除焦期间有异味,故苯乙烯焦油不适合在冷焦期间回炼;在焦炭塔生产期间进行苯乙烯焦油回炼的方法可行,但回炼苯乙烯焦油会对焦化装置分馏塔侧线产生影响,需要控制回炼量及回炼时间,做好工艺优化操作及设备计划性维修,定期对延迟焦化装置各个产品、冷切焦水、含硫污水中苯乙烯焦油的含量进行分析。通过不断优化工艺和设备条件,解决了回炼过程中设备、管线堵塞的问题,回炼后装置运行较为平稳。通过回炼,成功将苯乙烯焦油分解到延迟焦化装置的产品中。     

延迟焦化装置节能的探讨

本文分析了我厂延迟焦化装置的能耗现状，就加热炉注水量、原料换热、产汽与用汽平衡及除焦钻头选型等问题进行核算和探讨，并提出一些看法和建议，为延迟焦化装置节能提供依据，有推广意义。     

净化水代替大吹汽技术在延迟焦化装置上的应用

对某石化公司延迟焦化装置净化水代替大吹汽除焦冷却措施进行了探讨和实践,实践证明该措施可有效降低装置能耗约1.29kgEO/t,减少污水排放约90t/d,对生产运行和设备安全无不良影响,是一种行之有效的节能减排工艺,并已在行业内进行推广。     

延迟焦化装置效能挖潜可行性探讨

为提高中国石油大港石化公司120 kt/a延迟焦化装置的效益,采取了焦化装置掺炼催化油浆,污水场的浮渣、油泥及活性污泥代替焦化大吹汽,污水场污油代替急冷油等措施。结果表明:装置改造后,脱除催化剂的油浆掺炼后,对设备和产品质量没有影响,可创效28 723.5万元/a; 污水场的浮渣、油泥及活性污泥代替焦化大吹汽,降低了蒸汽消耗8 000 t/a,共节省处理费和蒸汽费1 366.71万元/a; 污水场污油代替急冷油,焦塔顶至分馏塔顶没有明显的上升趋势,可解决高乳化污油,回炼效益为540.714 9万元。     

延迟焦化装置放空冷却系统存在问题及对策

某1 Mt/a延迟焦化装置放空冷却系统采用闭式塔内冷却技术,运行过程中出现外甩污油量大、不凝气外排造成全厂火炬系统负荷较大、放空塔顶含硫污水含油率过高造成酸性水汽提装置换热器结垢等问题,同时对延迟焦化装置提出回炼全厂污油的要求.为解决以上问题,装置停工检修过程中对放空冷却系统进行改造,主要内容为:增加放空塔底加热器;增加污油至焦炭塔顶大油气管线做急冷油管线;增加破乳剂注入及不凝气回收系统.改造后可实现该装置自产污油及全厂污油做焦炭塔顶急冷油、放空塔顶酸性水满足酸性水汽提装置进料要求及年回收约2 000 t不凝气等,实现了环保及经济效益的综合效果.     

延迟焦化装置节能措施探讨

由于目前国内延迟焦化装置生产技术相对不够成熟,有些运行装置设计、投产较早,存在着一定的能源利用不合理和不能有效利用现象.文中以中石化胜利油田分公司石油化工总厂延迟焦化装置为例,对延迟焦化装置节能降耗措施进行了探讨.     

延迟焦化装置用能分析

应用化工过程用能三环节模型理论，对九江分公司1Mt／a延迟焦化装置的用能现状进行了分析。通过对加热炉瓦斯单耗、系统蒸汽消耗、电力消耗和装置能量回收利用情况的分析，找出了装置能耗的主要影响因素和节能降耗的潜力所在，为装置节能降耗奠定了基础。     

延迟焦化装置节水减排的技术探讨

结合九江分公司1Mt／a延迟焦化装置自备循环水场的特点，探讨了降低循环水场补充用新鲜水量的措施，首次提出将循环水的排污水回用于冷切焦水系统的思路，以实现循环水零排放。并根据装置冷切焦水系统现有工艺流程，提出通过相关技术改造、优化现有流程，有效提高水的重复利用率，进一步做好该焦化装置的节水减排工作。     

低负荷延迟焦化装置掺炼三泥的问题分析及对策

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司焦化装置由于原料不足负荷降为原来的64%(进料量为90 t/h),每个生焦周期只能掺炼三泥8 t,随着掺炼三泥量的逐渐增加,出现了焦炭和冷焦水臭味大、冷焦水中油含量增加的现象。分析认为主要原因是焦炭塔的热量不够,把三泥注入节点由给水初期改为大吹汽中后期,借助装置的大吹汽节能系统,使三泥和140℃凝结水在平衡管中混合后进入焦炭塔进行掺炼,成功解决了掺炼三泥量增加与掺炼三泥造成二次污染的矛盾,同时也避免了处理过程中因三泥泵断量引发泡沫层回流或颗粒浮渣沉降堵塞生焦孔的难题。每个生焦周期掺炼三泥量可以达到23 t,有效解决了三泥处理的环保难题,增加经济效益达26万元/a。     

延迟焦化装置防喘振优化

延迟焦化装置是石化企业的重点耗能装置,同时也存在着一定的节能空间,通过优化压缩机操作,防止机组喘振事件发生,对富气压缩机反飞动阀的调节开度进行了摸索实验。将富气反飞动阀的开度由15%左右,调整至目前的4%~8%之间,取得了较好的节能效果,可使装置能耗显著降低。年节约电量133.2×104k Wh,增加效益73.26万元。