半钢炼钢低成本造渣技术与生产实践

分析了半钢炼钢在造渣时遇到的困难和原因,阐述了"留渣+提钒转炉出钢预成渣+石灰石造渣"技术用于转炉半钢炼钢的优越性,可以改善半钢炼钢的造渣效果和终点控制问题,炼钢降低了造渣料成本3.19元/t,减少了转炉造渣料消耗。     

实施“165”计划 降低转炉出钢温度

转炉出钢温度是影响转炉工序各项技术经济指标的关键环节，本文从分析降低转炉出钢温度的意义入手，介绍了炼钢厂在实施“165”计划，降低转炉出钢温度过程中所采取的一系列行之有效的措施。     

攀钢转炉提钒工艺获突破性进展

攀钢经过近两年的技术攻关,制定出先进的转炉提钒工艺,生产出优质钒渣和半钢,满足了钒渣的深加工和转炉炼钢工艺要求。从而克服了原来雾化提钒工艺的缺点,钒渣产量大幅度增加。目前,攀钢转炉提钒工艺的各项技术工艺指标已全面优化,半钢残钒达到0028%,比原指标下降0011%,达...     

200 t转炉半钢冶炼提高转炉废钢消耗的试验研究

针对攀钢半钢冶炼转炉热源不足,废钢消耗偏低的问题,通过对转炉热平衡计算,得出了不同半钢条件下的理论废钢消耗量以及终点碳、温度与废钢消耗量的对应关系。通过采用半钢增硅+转炉碳质提温相结合的提温方式进行热补偿,以及采用优化造渣加料制度、降低出钢温度等技术措施后,终点钢水碳含量由0.048%提高到0.068%,转炉出钢温度由1658 ℃降低到1638 ℃,在吨钢辅料消耗更低的情况下,脱磷率平均提高1.1个百分点,废钢消耗由原来的38.9 kg/t_钢提高到68.7 kg/t_钢。     

转炉自动出钢技术发展概述

在智能制造的大背景下,传统制造业逐步向自动化、无人化的方向发展已成为必然趋势.为了提高炼钢作业环节的智能化控制水平,自动出钢技术应运而生.介绍了转炉自动出钢技术在国内外发展现状,结合传统转炉出钢技术存在的不足和工艺要求,提出了转炉自动出钢技术需要解决的3个问题.此外,介绍了转炉自动出钢的系统组成、安全控制系统的工作原理...     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

摘要：针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣 铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

大型转炉超深脱磷新技术研究与应用

为了实现超洁净低磷钢的批量高效生产，研究开发了大型转炉基于低MgO(2.5%≤w(MgO)≤4.0%)、低MnO(w(MnO)≤1.5%)、高碱度(R≥6)和超高磷分配系数(L_P≥1 500)的极低磷钢高效冶炼技术。研究发现，减低钢渣中MgO和MnO含量及提高钢渣碱度可以大幅提高转炉终点渣钢平衡磷分配系数L_Pbal至1 500以上。通过优化冶炼初期炉料结构，提高钢渣氧化性，实现高速化渣，半钢渣中平均磷质量分数达到3.47%、FeO质量分数控制在17%～20%;通过倒渣模型计算和优化及自动控制，实现半钢快速高效稳定倒渣，经测量半钢结束倒渣量控制在35%以上；通过熔池高效搅拌，使实际生产渣钢磷分配系数L_Pact与理论平衡磷分配系数L_Pbal的比值平均为0.81左右。采用低温出钢等低磷钢冶炼技术，实现双渣工艺冶炼转炉出钢最低磷质量分数为0.000 38%、整浇次转炉出钢平均磷质量分数为0.000 73%、整浇次成品平均磷质量分数为0.001 05%的批量、稳定、高效生产，平均转炉冶炼周期为42 min。本...     

转炉挡渣出钢技术的探讨

通过对国内外多种挡渣出钢的方法进行比较．并对转炉挡渣的可行性、挡渣效果及挡渣装置成本进行了技术探讨。认为转炉采用挡渣塞挡渣出钢，与移动钢包车将出钢结束时流淌的炉渣浇到钢包外侧相结合的方法．是目前转炉挡渣出钢的最佳选择。     

SIDMAR公司炼钢厂优化工艺技术提高转炉生产能力

Sidmar炼钢厂为提高炼钢能力进行了一系列的技术改进，通过采用各种计算与控制模型控制生产，实现快速出钢和直接出钢，缩短了转炉出钢到出钢时间，达到了提高BOF转炉生产能力的目的。与此同时，终吹命中率提高，因化学成分而降级的钢水比急剧下降，目前两座转炉（二次一）年产钢水超过425万吨，本文拟就该厂优化工艺技术的具体作法和取得的实际结果作一介绍，以资借鉴。     

攀钢铁水转炉提钒冷却制度改进措施研究

针对攀钢生铁块资源枯竭，入炉铁水温度呈现逐月上升的趋势，铁水Si含量上升，且波动大，铁水钒含量降低和转炉提钒的工艺现状，通过对攀钢转炉提钒冷却工艺进行一系列的试验研究，提出了改进攀钢铁水转炉提钒工艺冷却制度的技术措施，生产表明，冷却制度改进后，钒渣品位≥17．5％，半钢残钒≤0．04％，钒回收率≥80．0％。半钢温度≥1280℃合格率≥75％；半钢C≥3．4％，合格率≥85％。     

转炉出钢新技术

转炉出钢新技术日本一家钢铁公司发明了一种转炉出钢新技术──“密封出钢法”。密封设备主要是两个法兰盘，一个焊接在转炉出钢口上，另一个焊接在钢包盖上。法兰盘用钢板压制而成，并砌有耐火砖。出钢时两个法兰盘能密封合在一起，从而保证钢水从转炉出钢口流入钢包内。...     

120 t转炉半钢炼钢去磷保碳工艺的生产试验

针对攀钢转炉半钢冶炼中高碳钢增碳法增加成本降低钢水质量问题,采取了半钢增硅化学热补偿工艺,并根据对转炉脱磷热力学以及钢渣中磷富集规律,得出炉渣中磷的主要富集相为硅酸二钙。采用快速成渣、降低出钢温度等技术措施后,增加了炉渣中富磷相的比例,提高了脱磷效果。试验结果表明,新的热补偿工艺在提高半钢热源的同时,使得炼钢转炉成渣时间由4.1 min缩短到2.5 min,试验炉次转炉终点钢水碳含量平均为0.18%,温度平均为1653℃,炉渣TFe含量平均降低2.81个百分点,终点磷含量均控制在0.015%以内。     

转炉出钢口热更换技术的应用

莱钢炼钢厂采用等静压成型的镁碳质整体出钢口砖，以多功能拆炉机扩孔，在２５ｔ氧气顶吹转炉上应用出钢口热更换技术，稳定了转炉出钢操作提高了作业率和钢水质量，出钢口寿命平均为１５０－２００炉，吨钢节约耐材值０．８６元。     

攀钢低碳铝镇静钢[Si],[Al_s]的控制

结合攀钢半钢炼钢．转炉终点钢液氧活度高且波动范围大的问题，采用“出钢加专用脱氧剂预脱氧十二次喂铝线怕方法，解决了成品[Si]超标及[Als]命中率低的问题。     

酒钢转炉溅渣护炉技术的应用

本文阐述了溅渣护炉工艺原理，总结了转炉溅渣护炉技术在酒钢的应用，提出了实现降低转炉出钢温度的途径。     

攀钢低碳铝镇静钢〔Si〕,〔Als〕的控制

结合攀钢半钢炼钢，转炉终点钢液氧活度高且波动范围大的问题，采用“出钢加专用脱氧剂预脱氧十二次喂铝线”的方法，解决了成品〔Ｓｉ〕超标及〔Ａｌｓ〕命中率低的问题。     

半钢炼钢终渣脱氧后溅渣护炉实践

介绍了承钢半钢炼钢出钢前在终渣中加脱氧剂脱氧,同时应用出钢时转炉出钢侧侧吹搅拌工艺,利用脱氧后终渣进行溅渣护炉的主要研究内容、成果、创新点等。     

转炉出钢新技术──挡渣出钢

转炉出钢新技术──挡渣出钢俄罗斯一家钢厂采用的该新技术的操作方法是：在转炉出钢前，用由氧化铁和粘结剂制成的挡渣塞堵住出钢口。出钢时由于转炉倾动而使炉渣和钢水先后接触挡渣塞，从而使挡渣塞熔化，随之钢水通过敞开的出钢口流到钢水罐内。挡渣塞的长度一般为转炉...     

国内外溅渣护炉技术的现状及攀钢溅渣护炉技术探讨

介绍了国内外溅渣护炉技术的现状，结合攀钢采用提钒后半钢炼钢的特点，提出了攀钢转炉采用溅渣护炉技术的一些措施。