燃煤锅炉低温烟气氧化脱硝工程设计

对SCR法脱硝与低温氧化法脱硝技术进行了详细比较,综合运行成本及生产安全等考虑,宜都兴发3×30 t/h链条锅炉脱硝改造工程采用低温氧化法脱硝技术。该脱硝工程采用高效烟道反应器,改造后NO_x排放质量浓度从380 mg/m~3最大可降低到14 mg/m~3以下。脱硝效率大于90%,达到了超低排放标准。     

SCR脱硝工艺在锅炉烟气治理中的应用

随着国家对锅炉烟气排放的严格要求,中海石油天野化工有限责任公司锅炉烟气综合治理改造工程SCR脱硝项目在日前投入使用。通过改造,锅炉烟道出口NOX含量由670mg/NM~3下降至70mg/NM~3,含尘量由40mg/NM~3下降为4.5mg/NM~3,此数据标志着天野公司锅炉烟气治理改造项目首战告捷。     

复合氨法脱硫工艺中氧化槽和湿式电除尘器应用小结

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司现有3套锅炉烟气氨法脱硫装置,其中,新建成的280 t/h循环流化床锅炉采用的是复合氨法脱硫工艺(脱硫塔塔外氧化、塔内浓缩结晶,塔顶设有湿式电除尘器)。阐述复合氨法脱硫装置中氧化槽的重要作用及脱硫浆液p H的控制,湿式电除尘器产生的背景、构成情况及安装中的注意事项。经历了数月的运行调试后,在锅炉负荷约75%、烟气量300 000m3/h、进脱硫塔SO_2含量2 500 mg/m~3的情况下,日产硫铵(一级品)在25~40 t,排放尾气中粉尘含量0.02 mg/m~3、SO_2含量0.92 mg/m~3、NOX含量8.36 mg/m~3,锅炉烟气氨法脱硫装置完全实现了超低排放。     

大型磷酸二铵装置尾气尘含量治理运行总结

为降低磷酸二铵装置排放尾气的尘含量,在原有洗涤系统的基础上对尾气系统进行改造。对含氨的尾气,采用25 m~3电除雾器进行除尘;对不含氨的尾气,增加布袋除尘器除尘。改造后,ρ(尘)由改造前的200 mg/m~3下降到30 mg/m~3,装置氨收率增加了0.5%,实现尾气达标排放。     

独山子石化老区裂解炉低氮燃烧器改造

独山子乙烯装置(老区)采用美国Lummus技术,由英国斯乃姆公司承包设计建造,设计生产规模140 kt/a。经过2002年改造,由5台裂解炉扩建为7台,生产规模达到220 kt/a。2017年经过调整的裂解炉烟气中氮氧化物含量可以达到国家标准(180 mg/m~3),但氮氧化物含量在170 mg/m~3左右波动,使得裂解炉操作调整范围小,无法满足大负荷生产的需求。为降低裂解炉烟气中氮氧化物含量,同时增大裂解炉操作调整范围,对独山子石化乙烯老区7台裂解炉燃烧器进行低氮改造,改造完成后要求氮氧化物含量达到新的小于100 mg/m~3的国家标准。     

超声波脱硫除尘一体化技术的应用与示范

兖矿鲁南化工有限公司锅炉系统有6台循环流化床锅炉,配置有"布袋除尘器+SNCR脱硝+低氮燃烧+氨法脱硫"等环保设施,运行过程中烟气SO2排放浓度在35～150 mg/m~3,烟尘排放浓度在19～36 mg/m~3,达不到《山东省火电厂大气污染物排放标准》(DB 37/664—2013)第2号修改单的要求,故必须对锅炉系统实施超低排放改造。在对当前市场上可供选择的锅炉烟气超低脱硫、除尘技术进行比选分析的基础上,最终确定选择超声波脱硫除尘一体化技术对锅炉系统实施改造。改造后,净烟气中的SO_2浓度稳定控制在30 mg/m~3以下,烟尘浓度稳定控制在5 mg/m~3以下,完全满足DB 37/664—2013第2号修改单的要求,年减排SO2达369. 36 t,减排烟尘172. 8 t,每年可减少环保税支出约242万元,经济效益和环保效益显著。     

锅炉烟气氨法脱硫技术改造方案和技术总结

结合阳煤集团和顺化工有限公司对烟气脱硫的改造情况,分析了原烟气脱硫运行的现状及存在的问题,介绍了改造后的烟气脱硫的改造内容、改造原则、工艺原理流程、最终达到的脱硫效果。在基准氧体积分数6%条件下,烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放质量浓度分别不高于10mg/m~3、35mg/m~3、50mg/m~3,阳煤集团和顺化工有限公司燃煤锅炉烟气实现超低排放。     

硫转移剂在不完全再生催化裂化装置的应用

工业应用表明:原料油硫含量在0.37%左右,硫转移剂加注到系统总藏量3.91%时,再加入硫转移剂RSF09达到3.91w%藏量占比后,蓝烟、拖尾、下坠情况整体改善,经过实际检测,两台余锅出口SO_2浓度分别由1 397mg/m~3和1 530mg/m~3下降到655mg/m~3和712mg/m~3,脱除率分别为53.1%和53.5;余锅出口SO_3浓度分别由504mg/m~3和713mg/m~3下降到110mg/m~3和176mg/m~3,脱除率分别为78.2%和75.3%,总硫脱除率约61%。洗涤塔的碱耗降低50%以上。经综合经济效益核算,通过硫转移剂改善催化裂化装置有色烟羽问题不会增加装置运行成本。     

华瑞热力燃煤锅炉提标改造工程实践

介绍了天水华瑞热力有限公司3台29 MW燃煤锅炉提标改造工程概况。此次提标改造采用动力波洗涤脱硫除尘一体化工艺,以氢氧化钙为吸收剂,脱硫塔塔顶设置湿式静电除尘器,脱硝采用臭氧氧化法脱硝工艺。项目生产过程随时随地监控,实行信息化管理。项目投产运行后运行稳定,外排烟气ρ(SO_2)为20 mg/m~3、ρ(NO_x)为156 mg/m~3、烟尘(ρ)为26 mg/m~3,起到了很好的示范作用,为后续的项目推广奠定了基础。     

降低锅炉外排烟气烟尘含量的技术改造

为了使锅炉外排烟气烟尘排放稳定达标,对锅炉实施了炉内脱硫+烟气水洗的改造。改造完成后,锅炉外排烟气中烟尘质量浓度稳定在20 mg/m~3(标态)以内、SO_2质量浓度稳定在50 mg/m~3(标态)以内,经济和环保效益显著。     

水泥熟料生产线窑头电收尘器的改造

介绍了电袋复合收尘器的主要技术特点,结合原电收尘器的工艺特点,确定了改造工程的范围和工作流程,制定了改造工程需控制的关键点及技术要求。改造后窑头电收尘1号电场未再出现因电场掉针等问题引起的设备故障;在收尘器入口管道增加的冷风阀与篦冷机喷雾系统有效降低除尘器运行温度,延长了滤袋的使用寿命;改造后收尘器的除尘效率大幅度提高,窑头排放烟尘平均浓度由15.87mg/m~3降低到4.2mg/m~3。     

铜冶炼烟气制酸装置提高转化气浓技改实践

介绍了针对φ(SO_2)低于5%的低浓度制酸系统将φ(SO_2)提高到10%后转化工序技改工艺流程、设备选型和生产实践情况。转化工序由"2+2"4段转化、ⅣⅢⅠ-Ⅱ换热流程改为"3+1"4段转化、ⅣⅠ-ⅢⅡ换热流程,采用进口催化剂,2台吸收塔入口各增设1台热管锅炉。改造后,生产稳定,尾气排放ρ(SO_2)为268 mg/m~3,2台锅炉共产出低压蒸汽2.5 t/h,达到了节能减排的效果,降低了生产成本。     

循环流化床锅炉SNCR脱硝运行总结

<正>0前言兖矿鲁南化工有限公司共有3台循环流化床锅炉,2台130 t/h锅炉于2005年5月运行,1台260 t/h锅炉于2007年10月运行。自运行以来,锅炉烟气中NOx质量浓度在400~600 mg/m3,根据GB 13233—2011,自2014年7月1日起执行NOx质量浓度200 mg/m3的新标准。为使锅炉烟气中NOx含量达标排放和减少对环境污染,锅炉必须进行脱硝改造。     

ATOX50生料磨产量下降的问题及处理

<正>1存在的问题我公司生料磨型号为ATOX50,该立磨自2008年3月投产以来,磨况较稳定。截止到2015年夏季,为了满足更严格的环保排放要求,窑尾电收尘更换为电袋复合型收尘器。技改收尘后,收尘效果提高,粉尘含量由25 mg/m~3下降到15 mg/m~3左右,收尘器进出口压差由1 500 Pa增加到2 500 Pa左右,运行阻力增加较多;磨机台时产量下降了25 t/h,磨机振动在0.5~0.7mm之间,压差偏高达6700~7200Pa,料层     

W火焰锅炉高温腐蚀问题分析及调整策略

为缓解上安电厂2号锅炉完成低氮燃烧改造后下炉膛水冷壁出现的严重硫化物高温腐蚀问题,针对该厂2号W火焰锅炉燃烧方式的特点及设备状况,分析得出锅炉进行分级送风、煤粉浓淡分离、增加燃烬风等低氮燃烧改造,使得下炉膛区域由过氧燃烧转变为欠氧燃烧是引起高温腐蚀的主要原因,并提出从运行氧含量、燃烬风门开度、外二次风旋流强度、煤质和运行磨煤机组合等几个方面寻优的燃烧调整策略。结果表明,根据各项测试最优结果进行优化组合后满足O_2含量2%,CO含量0.2%条件的测点个数明显增加,下炉膛壁面还原性气氛明显减弱,高温腐蚀问题得到较大缓解,提高了机组运行的安全性,保证最优工况下选择性催化还原法(SCR)入口的NO_x浓度低于改造设计值的800 mg/m~3,表明调整策略同时兼顾了环保运行的要求。     

220t/h锅炉烟气脱硫除尘系统优化改造

介绍了河南能源化工集团鹤壁煤化工有限公司脱硫除尘工艺,对3台220 t/h高压煤粉锅炉烟气氨法脱硫装置进行优化改造,改造后装置出口SO_2质量浓度≤35 mg/m~3,出口粉尘质量浓度≤5 mg/m~3,保证了烟气达标排放。     

300 MW四角切圆锅炉低负荷下燃烧特性数值模拟研究

随着环保标准提高,电站锅炉NO_x排放量控制日益严格。低氮改造可以有效降低NO_x生成,而对于改造后低负荷下炉内燃烧特性研究有限。对某电厂低氮改造后的一台300 MW四角切圆煤粉锅炉进行了低负荷下多工况燃烧特性的数值模拟,研究了过量空气系数、燃尽风量和一次风喷口给煤量对炉内速度场、温度场、组分浓度场的影响。通过改进网格系统,提高模拟结果的准确性。数值模拟结果和试验测量值偏差较小,说明其数值模拟结果可信。结果表明:随着过量空气系数的增加,炉内燃烧温度升高,还原性物质减少,NO_x排放量增加,当过量空气系数从1.20增加到1.30时,NO_x排放从221.12 mg/m~3增加到196.26 mg/m~3;随着燃尽风量增加,主燃区温度降低,燃尽区温度升高,主燃区温度的降低抑制了热力型NO_x的生成,NO_x排放量降低,当燃尽风量从20%增加到30%时,NO_x从231.21 mg/m~3降低到180.95 mg/m~3;一次风喷口给煤量变化对炉膛内温度场、组分浓度场和NO_x生成影响较小。     

循环流化床锅炉烟气再循环技术应用总结

正河南心连心化肥有限公司一分厂共有4台循环流化床锅炉,其中1~#锅炉均为35 t/h锅炉,2~#～4~#锅炉均为75 t/h锅炉,锅炉烟气中NO_x质量浓度在400 mg/m~3(标态)以内。为了满足国家新的环保指标要求,2014年对锅炉进行改造,每台锅炉新增1套选择性非催化还原法(SNCR)脱硝系统,通过炉内喷氨水,将排放烟气中NO_x质量浓度控制在200 mg/m~3(标态)以内,满足国家要求的排放标准;     

EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝技术在催化裂化装置中的应用

介绍了EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术原理、工艺流程及运行情况。金陵石化3500 kt/a催化裂化装置采用EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术处理再生烟气,脱硫脱硝处理后,烟气ρ(SO_2)由原来的平均约800 mg/m~3将至平均52.36 mg/m~3,烟气ρ(NOx)原来的平均约172 mg/m~3将至平均56.62 mg/m~3,烟气SO_2、NOx含量均远低于设计值100 mg/m~3。2015年1—11月累计减排量SO_2量2 794.4 t、NOx量438.1t,环境效益可观。     

新型W火焰低氮燃烧系统开发与应用

为解决W型火焰锅炉NO_x排放浓度高的问题,基于煤燃烧的NOx生成与还原机理,提出了煤粉预分离浓缩和空气深度分级的新型直流型W火焰低氮燃烧系统,研究了燃尽风率、煤粉浓缩、二次风分配等因素对炉内空气动力场、燃烧及NO_x排放的影响,并对2个电厂的300 MW级亚临界机组W火焰锅炉进行了低氮燃烧改造。改造后的实测结果表明,采用优化的新型W火焰低氮燃烧系统后,当燃用Vdaf=13%~14%贫煤、机组负荷在160~320 MW时,锅炉的NO_x排放浓度由改造前的1 200 mg/m~3左右降至564~680 mg/m~3。