羊毛/羊绒混纺针织物数码印花短蒸工艺

研究羊毛/羊绒混纺针织物的数码印花短时汽蒸工艺中过氧化氢用量、处理方式和固色方式对织物印花白地白度和表观色深度的影响。结果表明用过氧化氢处理羊毛/羊绒混纺织物可以将固色时汽蒸时间缩短至40 min,此时织物表观色深度可以达到与未用过氧化氢处理汽蒸60 min的对比样相近,白地白度也略高于未用过氧化氢处理的对比样,同时羊毛/羊绒混纺针织物碱法固色冷堆工艺达到最优水平,进一步证明了羊毛/羊绒织物数码印花碱法固色的可行性。     

经常压等离子体预处理后羊毛织物的数码印花工艺

针对常压等离子体预处理后的羊毛织物进行数码印花前处理及后期汽蒸工艺的研究。通过分析浆料用量及汽蒸时间对羊毛织物印花表观色深值及色牢度的影响因素,得到羊毛织物在常压等离子体预处理后数码印花的最优工艺。实验结果表明:对羊毛织物进行常压等离子体预处理,能够提高羊毛织物数码印花的表观色深值(K/S值),提升数码印花的品质;且羊毛织物干、湿耐摩擦色牢度可分别达到4级和3级以上,耐皂洗色牢度可以达到4~5级。羊毛织物常压等离子体预处理后数码印花最优工艺为:海藻酸钠2%~3%、尿素6%~7%、硫酸钠7%~8%、甘油4%~6%、硫酸铵1%~2%;在汽蒸温度100℃、相对湿度100%条件下汽蒸时间为70 min。     

复配表面活性剂用于毛织物喷墨印花短蒸研究

羊毛织物喷墨印花的固色一般需要较长的汽蒸时间,文中通过在预处理工作液中添加不同浓度的复配表面活性剂,测量不同汽蒸时间喷印织物的K/S值,分析了复配表面活性剂的用量对羊毛喷印织物K/S值的影响。结果表明,预处理工作液中添加1.0%复配表面活性剂可以缩短汽蒸时间至40 min,其K/S值与预处理未添加复配表面活性剂汽蒸60 min的对比样接近,耐摩擦色牢度相等,且印花图案没有渗化。     

上浆液酸碱剂对羊毛活性喷墨印花的影响

对羊毛织物活性染料墨水喷墨印花上浆液中的酸碱剂进行筛选,探讨了浸轧含不同酸碱剂的上浆液对羊毛织物颜色特征值、印花得色深度、羊毛损伤程度、色牢度、汽蒸时活性染料固色速度的影响。结果表明:硫酸铵和碳酸氢钠均可用于调节上浆液的酸碱度,但需严格控制其用量和汽蒸时间,且前者的印花工艺稳定性较好;两者用量合适时,喷印织物得色深度相差很小。碳酸钠易使羊毛纤维发生一定程度的降解而泛黄,并会降低印花颜色鲜艳度。汽蒸时染料从浆层向纤维表面的转移速度影响染料固色速度,预先浸轧硫酸铵的喷印织物,在汽蒸时染料转移速度、固色速度快。添加碱剂上浆的喷印织物的耐湿摩擦和耐皂洗色牢度比添加硫酸铵上浆的高。     

毛织物数码印花浆料及其工艺研究

将羊毛还原剂添加法染色应用于羊毛织物印花中,采用二氧化硫脲、碳酸氢钠组成的碱性浆对羊毛织物进行数码印花的上浆工艺研究,通过单因素实验分析各相关因素的影响,并用正交试验确定了羊毛织物数码印花的最佳浆料处方.测试了印花织物的K/S值、颜色鲜艳度、织物白度以及色牢度.结果显示:得色K/S值较高,其他各项指标均较好.该工艺免除了常规羊毛织物印花前处理中氯化处理过程,简化了处理流程,显著减少了可能产生的环境问题.印花织物能够满足服用要求,可以用其进行产品开发.     

壳聚糖在羊毛织物喷墨印花中的应用

文章对壳聚糖作为增稠剂应用于羊毛织物活性染料数码喷墨印花工艺进行了探讨,讨论了壳聚糖脱乙酰度、壳聚糖浓度对羊毛织物喷墨印花防渗化性能的影响。结果表明,提高处理液中壳聚糖的浓度或脱乙酰度具有较高的防渗化性,能提高活性染料的固色率,提高织物表面色深K/S值,同时具有较好的色牢度和手感。     

蚕丝织物的低温Mannich反应印花性能

为了探索对蚕丝织物的节能环保印花新方法,文章对商品C.I.活性橙13进行改性处理后,其可以转变为含芳伯胺基的染料M橙13。然后分别采用传统活性染料配方和芳伯胺染料三组分Mannich反应配方对蚕丝织物进行筛网印花,比较研究低温固色工艺对两种染料及印花配方的着色性能。与常规高温汽蒸固色进行对照,通过测定印花蚕丝织物的着色K/S值和固色率来评价不同染料及工艺的差异,分析低温固色过程温度、时间等工艺参数对芳伯胺染料Mannich反应印花性能的作用。结果表明,低温保湿放置温度对蚕丝织物的活性染料和芳伯胺染料Mannich反应印花K/S值有一定的影响,常规活性染料配方印花在60℃条件下低温保湿放置3 h就能获得较高的K/S值,比活性染料印花高温汽蒸固色工艺织物的K/S值稍低。而基于Mannich反应机制的芳伯胺染料印花和常规活性染料印花在相同低温保湿放置条件下获得相近的K/S值,且两种印花方法的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均能达到4级以上。因此,采用Mannich反应机制的芳伯胺染料印花可以获得低温无盐无碱固色的高色牢度印花性能。     

尼丝纺的数码印花

在尼丝纺的数码喷墨印花中,分析了印花工艺中各因素对尼丝纺得色深度及防渗化性能的影响,确定了尼丝纺数码印花的优化工艺为:自制糊料5.0%,柠檬酸4.0%,防染盐S 4.0%,尿素9.0%,硫酸铵4.0%,带液率110%,烘干温度100℃,汽蒸时间15 min。结果表明,尼丝纺数码喷墨印花产品具有较好的表观得色深度和色牢度,且印花浆对织物的白度影响不大。     

低温等离子体/蛋白酶处理对羊毛染色性能的影响

采用低温等离子体/蛋白酶联合处理对羊毛表面进行改性,探讨了蛋白酶用量、处理温度和时间、处理液pH值对羊毛染色K/S值、上染率和固色率的影响。结果表明,经低温等离子体预处理后,羊毛再经2%(omf)蛋白酶,pH值8,50℃处理50 min,处理后的羊毛织物染色性能提高,染色织物具有较高的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度,抗起毛起球能力有所提升。     

紫胶色素在蚕丝织物印花中的应用

探讨紫胶色素及媒染剂对印花原糊流变性的影响,固色方法、汽蒸时间对印花蚕丝织物表观色深K/S值的影响,以及媒染剂种类和质量分数对印花织物K/S值和色牢度的影响。结果表明,紫胶色素与淀粉原糊之间具有良好的相容性,媒染剂氯化镧、氯化铈、硫酸锌与淀粉原糊的相容性好;采用淀粉原糊、氯化镧或氯化铈或硫酸锌与紫胶色素调成的印花色浆印花,汽蒸固色较焙烘固色织物的K/S值大,汽蒸时间为15 min可获得较高的K/S值,媒染剂质量分数占色浆重2%时可获得较高的K/S值和色牢度,使用不同的媒染剂可丰富印花织物的色相。     

羊绒织物印花前处理工艺研究

羊绒织物使用传统印花工艺受到发展局限,采用活性染料进行羊绒织物的数码印花工艺得到研究。由于数码印花前处理的重要性,介绍了前处理浆料配方、上浆方式及汽蒸固色条件;探讨了不同释酸剂对羊绒织物数码印花得色量的影响,包括中性条件下,硫酸铵、草酸与柠檬酸,以及浆料中其他组分,还有轧余率和汽蒸时间对羊绒织物数码印花的影响。     

桑蚕丝织物的数码印花工艺

为提高桑蚕丝织物数码印花的得色量及手感,对桑蚕丝织物活性染料数码印花工艺进行了研究,探讨了前处理上浆配方对丝绸织物数码印花得色量的影响以及汽蒸、水洗工艺参数对青、品红、黄、黑4种颜色印花得色量的影响,测试了该处理条件下产品的色牢度,并评价其印花效果。结果表明:汽蒸时间为30 min时得色量较好;当前处理上浆配方中海藻酸钠用量为0.5%～1%,硫酸钠用量为7%,碳酸氢钠用量为1%,尿素用量为4%时,丝绸织物的喷墨印花色彩得色量达到最好,印花织物表观得色量K/S值可达74.81,各项色牢度均可达到4级以上。     

壳聚糖处理羊毛织物染色工艺探讨

探讨pH值、温度对羊毛织物的M型活性染色影响，以及壳聚糖脱乙酰度、浓度及分子量等对经壳聚糖处理后的羊毛织物染色性能影响。结果表明，经壳聚糖处理后的羊毛织物用M型活性染料染色，能获得较高的固色率和K/S值。提高处理液中壳聚糖的脱乙酰度或浓度，都能大大提高活性染料对羊毛织物的固色率和K/S值，而且对染色样的湿处理牢度和摩擦牢度影响不大。壳聚糖的分子量对织物的染色性能无明显影响。     

素绉缎的数码印花

分析素绉缎活性数码印花工艺中影响织物得色及防渗化性能的各因素,包括糊料、固色剂、吸湿剂、促染剂及带液率、烘干时间和温度等。优化的素绉缎数码印花工艺为:自制糊料用量为2.5%,磷酸三钠用量为8%尿素用量为8%,元明粉用量为4%,带液率为110%,烘干温度100℃,汽蒸时间为15 min。结果表明,数码印花素绉缎具有较高的得色量和色牢度,且浆料对织物的白度影响不大。     

真丝绸数码印花的免浆前处理工艺探究

针对真丝织物数码喷墨印花前的上浆工艺需要使用大量浆料,易造成织物手感变硬、脱浆困难、高能耗高水耗等问题,开发了基于防水剂EPF的真丝织物活性染料数码印花免浆工艺,并与传统上浆工艺织物的印制效果作对比。正交实验结果表明,最佳免浆工艺配方为防水剂EPF1.5%,柔软剂0.5%,碳酸氢钠2.0%,经100℃汽蒸10 min后,免浆工艺印花织物可以获得与传统海藻酸钠上浆织物相近的印花K/S值、较高的固色率、耐洗色牢度及更好的透气性、透湿性、悬垂性、柔软性,此外印制织物的皂洗废液的化学需氧量降低,可以达到节能减排的目的。     

羊毛织物的微波预处理及染色工艺

采用微波技术对羊毛织物进行预处理和染色,研究了微波固色时间和固色前堆置时间对表观深度K/S值的影响.探讨了微波在水和尿素溶液中的预处理对羊毛织物面积收缩率、表观深度和表面微观结构的影响.对比分析了羊毛织物经过轧卷堆置固色、微波固色以及预处理后微波固色的固色率、匀染性、透染性、染色牢度和断裂强力和断裂仲长等性能指标.     

数码印花活性墨水印制工艺探究

用棉织物进行数码印花时,由于前处理上浆使得喷到棉织物上的墨水量较少,存在得色率较低、色光不鲜艳的问题。利用自制活性墨水提高棉织物印花固色率的同时,研究了前处理上浆工艺、蒸化工艺及皂洗工艺对印制效果的影响。采用传统海藻酸钠及自制羧甲基淀粉糊料,最佳上浆工艺为:糊料用量4%,上浆率15%~20%,碱剂用量15~30 g/L,尿素用量30~40 g/L,防染盐S用量4 g/L;在饱和蒸汽(102℃)下汽蒸7~10 min时,固色效果显著。此时,数码印花织物的固色率为73.92%~74.20%,耐皂洗色牢度为3~4级,耐干摩擦色牢度为5级,耐湿摩擦色牢度为4~5级。     

涤纶织物的双面数码印花工艺

为实现涤纶织物的一次成型双面数码印花，通过浸轧方式将自制的预处理剂整理到涤纶织物表面，研究了预处理剂用量对涤纶织物印花效果的影响。对处理后涤纶织物进行一次成型双面数码印花，进一步研究焙烘工艺对印花织物K/S值、色牢度和织物风格的影响。确定涤纶织物一次成型双面数码印花工艺为：预处理剂20 g/L，一浸一轧（带液率60%～70%）,120～130℃烘干，160～170℃焙烘90 s，双面数码印花织物可获得较高的K/S值，水洗后耐摩擦色牢度达到4～4.5级。     

羊毛轧染微波固色工艺研究

采用丽雅伦活性染料、兰纳素活性染料和派拉丁金属络合染料对羊毛织物进行轧染微波固色,研究了微波辐射功率、固色时间和固色前堆置时间对表观得色量K/S值的影响。与传统的羊毛轧染堆置固色工艺进行了对比,分析了羊毛织物经过堆置固色和微波固色的表观得色量和固着率。研究了羊毛织物经微波固色后的匀染性、染色牢度和断裂强力和撕破强力等。     

低温等离子体改性真丝织物的喷墨印花-眭能

真丝织物由于纤维表面光滑、抱水性较差,在喷墨印花时易产生渗化现象,清晰度和得色深度较差。试验采用常压低温等离子体（LTP）技术对真丝织物进行表面改性,随后以活性墨水喷印。探讨了LTP处理时间和极板间距对真丝织物喷墨印花固色率和K／S值的影响。结果表明,在放电功率60w、极板间距2mm的常压低温等离子体中处理3min,真丝织物的润湿性、防渗化性能和印花色牢度可得到有效改善。