汽车缸体压铸模的二级抽芯机构设计

根据汽车缸体铸件侧面有复合、长内孔的结构特点,设计了二级液压抽芯压铸模具。开模时,外侧大型芯固定不动,内侧小型芯以外侧大型芯为导向先抽出一定距离,实现一级抽芯;然后内、外侧型芯再一起抽出,实现二级抽芯,避免了抽芯时铸件孔口部位的变形、拉裂,缩短了模具的抽芯距离。结合铸件表面质量高的使用要求,采用了不直接推铸件的推出机构,防止了推杆与抽芯机构在插芯时的干涉,避免了推出机构的预复位,简化了模具结构。经实践证明,该模具结构紧凑合理,工作稳定可靠。     

反光灯罩注塑模具设计

根据对反光灯罩塑件的工艺分析,确定采用一模二腔的模具结构。选用潜伏式浇口,浇口位置设置在塑件的侧面。采用的抽芯机构为液压抽芯。在动、定模镶块分别设置了冷却循环水路。推出机构为推杆推出,并且设计了先复位机构。整套模具结构合理,生产精度高,注塑的产品外观美观、表面光滑。     

挂钩注塑模具设计

采用塑料挂钩为研究对象,根据工艺要求和塑件结构特点,设计了点浇口三板式模具。为保证塑件的成型,设计了侧抽芯机构、先复位机构和冷却水路。结果表明,整套模具结构合理,动作可靠,生产精度高。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

齿轮周转箱注射模设计

根据齿轮周转箱的结构特点,介绍了齿轮周转箱注射模结构。该模具结构解决了该齿轮周转箱侧壁扣手抽芯问题,并就模具先复位机构设计进行了说明。     

结合侧向抽芯和柔性抽芯的注射模设计

根据四通管塑件的结构特点,设计了带侧向抽芯和柔性抽芯的模具结构。侧向抽芯采用液压机构完成直线抽芯,柔性抽芯机构完成曲线抽芯。液压机构抽芯通过控制液压缸的活塞开合动作顺序,避免了侧向抽芯脱模时型芯镶件之间的动作干涉问题。设计的模具抽芯机构在实际应用中运动平稳,抽芯、复位准确,成型的塑件满足使用要求。     

带燕尾槽的组合收录机音箱注塑模设计

由于音箱形状复杂,燕尾槽又与出模方向垂直,故设计上采用二次分型、二次顶出及摆杆式先复位机构。成功地解决了分型、脱模(包括抽芯)和复位等问题,从模具的动作及要求出发介绍了模具的结构。     

一种先复位机构设计

一种先复位机构设计河南星光机械厂（河南邓州４７４１５０）袁中现夏青松史花玲１引言有斜滑块、侧抽芯的注射模，推杆与侧型芯容易干涉而损坏模具。在侧型芯到位前让推杆有效地预先复位，可避免损坏模具，此机构有效地起到了先复位作用。２先复位机构及工作过程复位前模...     

无推件机构的压铸模设计

推出机构设计是压铸模设计的难点之一,本模具设计不采用推件机构,简化了模具结构。还介绍了模具工作过程,给出了压铸工艺参数,并且根据计算确定了抽芯力和抽芯距离。实践证明,该模具结构合理,布局紧凑,生产效率高,成型工件满足质量要求。     

淋浴喷头大身注射模设计

分析了淋浴喷头大身的工艺特点,介绍了淋浴喷头大身注射模结构设计和工作过程。模具采用斜导柱抽芯机构、齿轮齿条弧形抽芯机构解决了塑件成型问题,用锁扣机构实现了顺序开模,用摆杆先复位机构解决了工作过程中的干涉问题。模具结构紧凑,设计合理。     

注胶嘴注射模设计

介绍了注胶桶的注胶嘴注射模的设计制造方法,并阐述了该模具的工作过程。该模具采用了斜导柱抽芯、滑动斜滑块镶芯和先复位机构,解决了塑件顶出及不允许有顶杆痕迹的难点。     

汽车制动系统增压器泵体压铸模设计

介绍了汽车制动系统增压器泵体的结构、成型工艺特点和生产要求,设计的泵体压铸模结构紧凑,材料选用合理,采用四滑道侧抽芯机构抽芯,冷却水路布局合理。经生产实践,模具工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

一种滑块顶杆先复位抽芯机构

介绍了一种滑块顶杆先复位机构抽芯的结构,具体地指一种汽车前雾灯后壳(内壁花纹壁通孔)的滑块顶杆先复位机构抽芯的结构。通过模具合模时滑块镶针比滑块晚复位,开模时滑块镶针先于滑块离开塑件,从而实现塑件自动侧边抽芯而不撞伤型腔镶件的功能。既保证了合模时滑块不会被型腔镶件撞伤,又保证了开模时塑件不会粘在滑块上,易脱模。该结构适用于塑件外观要求较高、尺寸要求较严、大批量生产的场合。     

铝合金法兰盖压铸模设计

通过对铝合金法兰盖的结构及成型工艺性分析,对生产该压铸件的模具进行设计。具体对模具分型面的选择、型腔数量的确定及排布、浇注系统、排溢系统、侧抽芯机构、冷却系统、推出机构的设计进行了分析和阐述。实践表明,该模具结构设计合理,生产效率高,压铸件内部致密性及表面质量好。模具采用液压抽芯和斜导柱抽芯机构三向抽芯,压铸件尺寸精度高,适合于大批量生产。     

汽车保险杠大型注射模结构设计

分析了汽车保险杠结构特点 ,设计了该塑件注射模结构 ,介绍了该模具浇注系统、加热管功率的计算、抽芯机构及复位机构的设计。     

异型管件二级滑块抽芯压铸模设计

根据异型管件工艺特性，设计了二级滑块抽芯压铸模，论述了模具工作原理、结构特点和压铸工艺参数。该模具一模四腔，中心浇口进浇，铸件质量好，生产效率高；采用二级滑块抽芯机构，避免了抽芯时异型管件变形和拉断；采用三角滑块预复位机构，使推杆先于活动型芯和活动芯套复位，防止了合模时推杆与活动型芯及活动芯套干涉。该压铸模结构紧凑，工作可靠。     

异形手柄注射模设计

介绍了采用UG三维分模方式,对该塑件逐步分析后,最终完成模具的设计、加工与试压。该塑件需求量大,这对模具寿命及质量就提出了更高的要求。该模具必须采用侧向分型抽芯机构,在开模合模过程中,没有设计使用传统的弹簧预复位结构,而是采用弹性套预复位结构,使得开模合模顺利,模具运行平稳。     

连接环注塑模设计

通过对连接环结构的分析,其模具采用弯销滑块外抽芯机构、弯销滑块内抽芯机构和单滚轮式斜推杆内抽芯机构,避开了连接环外形弓形高和3处凸台及内形2处凸台"障碍体"对脱模的阻挡。通过采用复位杆,完成推板和前后外滑块的先复位,使得3种6处抽芯动作有序进行,可同时进行连接环外形和内形左右凸台的成型和抽芯。该模具设计避免了因抽芯动作而产生的运动干涉,实现了连接环的顺利成型和脱模。     

汽车伺服制动系统泵体压铸模设计

根据汽车伺服制动系统泵体铸件产品的结构、性能、成型工艺特点和生产要求，设计了泵体压铸模。本压铸模结构紧凑、材料选用合理，环形浇127、流动通畅，四滑道侧抽芯机构，冷却水路布局合理。经生产实践，该模具工作可靠，操作方便，成型铸件质量好。     

发夹注射模设计

分析了发夹的工艺特性,介绍了发夹注射模的结构设计和工作原理.该模具采用斜滑块和斜导柱抽芯机构解决了塑件成型问题,用摆杆先复位机构解决了工作过程中的干涉问题,简化模具结构,提高生产效率.