双耳托板自锁螺母冷镦工艺及模具设计

详细介绍了双耳托板自锁螺母冷镦技术的特点。对双耳托板自锁螺母进行了工艺分析、制订了冷镦工艺路线、计算了毛坯尺寸等。根据实践经验总结了毛坯的制备处理、冷镦模具结构设计及加工技术要求。     

1Cr17Ni2不锈钢

正1Cr17Ni2是马氏体不锈钢中强度与韧性搭配较好的低碳铬镍型耐蚀钢。强度和硬度较高;对氧化性酸类(一定温度、浓度的硝酸、大部分的有机酸以及有机酸水溶液)、有机盐类的水溶液都有良好的耐蚀性。适用于制造硝酸,醋酸的设备、轻工和纺织等工业中的既要求强韧性又要求耐腐蚀的轴,活塞杆,泵等零件;亚温淬火能有效地抑制高温回火脆性,可以使脆性转化温度降低,韧性得到改善;断口形貌由准解理型变为韧窝型,合金元素向基体和δ-铁素体中的富集程度增大,在改善钢韧性的同时     

1Cr17Ni2不锈钢

正1Cr17Ni2是马氏体不锈钢中强度与韧性搭配较好的一个钢种。执行标准GB/T 1220—2007。也是低碳铬镍型耐蚀钢,具有较高的强度和硬度。对氧化性的酸类(一定温度、浓度的硝酸、大部分的有机酸),以及有机酸水溶液都有良好的耐蚀性。一般适用于制造硝酸、醋酸的生产和轻工、纺织等工业中的既要要求强韧性又耐腐蚀的轴、活塞杆、泵等零件。亚温淬火能有效地抑制该钢的高温回火脆性。可以使钢的脆性转化温度     

薄壁锁紧螺母冷镦过程模具磨损分析及参数优化

以某车用薄壁锁紧螺母冷镦过程模具磨损为研究对象,基于Archard理论建立磨损模型,采用DEFORM-3D软件对冷镦过程中磨损较为严重的模芯进行仿真,分析其磨损原因。以降低模芯磨损量为目标选取冲压速度、摩擦系数、模芯圆角和模芯表面硬度等4个重要工艺参数,设计4因素3水平正交试验对参数进行优选,得到最优工艺参数组合。结果表明,冲压速度对模芯磨损影响最为显著,采用优化后工艺参数进行试模,模芯磨损大幅降低,实际生产结果与有限元分析结果一致。     

1Cr17Ni2不锈钢热处理工艺及性能研究

1Cr17Ni2钢的原材料成分及热处理工艺影响着材料的综合力学性能,通过控制化学成分、优化热处理工艺参数等,可获得优良的综合性能。研究表明,原材料中的残余δ铁素体数量将直接影响零件的最终性能,在不同的热处理工艺条件下,碳化铬析出相的数量存在差异,从而导致冲击韧性的起伏;并通过实例给出了能同时使1Cr17Ni2钢获得高强度和高韧性的热处理方法。     

基于Deform的换向器座冷镦挤模具优化

利用Deform软件模拟不同模具圆角半径的冷镦挤成形,分析不同模具圆角半径在镦挤过程的载荷-行程曲线、等效应力、等效应变及金属流动速度的影响规律.通过64组镦挤过程的模拟数据表明,对于换向器座类零件冷挤压成形,当凸模圆角R1取3mn、R2取0mm,凹模工作区域顶端圆角半径R3取3 mm时,镦挤成形所需的载荷达最小值.     

1Cr17Ni2钢晶间腐蚀试验

通过一系列试验，分析、探讨了1Cr17Ni2钢晶间腐蚀的试验方法与机理。     

1Cr17Ni2钢真空渗碳

正随着航空发动机性能的不断提高,采用合金结构钢渗碳强化的零件,不能满足抗高温和抗腐蚀性能的需求。1Cr17Ni2钢是广泛使用的马氏体型不锈钢,具有良好的耐腐蚀性能和较高的强度[1]。为了满足零件较高温度下使用,并具有良好耐磨性的要求,提出了1Cr17Ni2钢采用低压渗碳的工艺。不锈钢渗碳不同于普通合金结构钢,其渗碳与淬火温度高,碳化物形态复杂,现有的工艺和组织评定标准都不能直接套用,热     

薄壁六角螺母浮动冷镦工艺分析及模具结构优化

以薄壁六角螺母为研究对象,为解决实际试模中碰到的材料折叠问题,采用DEFORM-3D软件对螺母成形过程进行模拟分析。通过模拟分析得到材料折叠原因在于模具结构的不合理,而后提出对传统浮动模具结构的改进方案。采用改进后模具重新进行模拟计算,通过对比分析其成形过程、材料流向、应变分布,材料折叠问题得到成功解决,在JNT-32B-5S多工位自动冷成形机床上进行试模,试模结果与模拟结果一致。通过有限元分析技术和试模进行对比分析,改进后模具结构能够完成带薄壁零件的成形,为带薄壁类零件的冷镦成形提供一种新的思路。     

1Cr17Ni2钢的热处理工艺及性能研究

1Cr17Ni2钢在生产应用过程中其杂质含量、裂纹缺陷及热处理工艺影响着材料的综合性能。通过对该材料进行电渣重熔，改善热成型工艺，优化热处理制度，可得到优良的综合性能。研究表明，不同回火温度下该材料的碳化铬析出相的数量存在差异，从而导致冲击韧度的起伏。     

1 Cr17 Ni2马氏体不锈钢的热塑性

采用Gleeble-1500热模拟试验机模拟实际生产中加热过程及热变形过程,对1Cr17Ni2钢进行热拉伸试验,结合组织观察分析了加热温度及变形温度对1Cr17Ni2钢热塑性的影响及造成这种影响的机理。试验结果表明,1Cr17Ni2钢热塑性随加热温度的升高而降低,但加热温度对1Cr17Ni2钢热强性影响不大,1Cr17Ni2钢在900℃以上变形均具有良好的塑性,1Cr17Ni2钢热塑性是由动态再结晶完成程度及体积分数决定,动态再结晶越充分,热塑性越好。     

17Cr2Ni2Mo齿轮轴锻造工艺研究

通过控制原材料、锻造变形过程工艺参数和锻后热处理方法,满足大截面、大吨位轴类锻件的中心压实要求,保证了锻件内部质量,生产出合格的17Cr2Ni2Mo渗碳高速重载驱动齿轮轴。     

1Cr17Ni2压气机叶片多层膜制备及耐蚀性研究

采用真空电弧离子镀技术在1Cr17Ni2不锈钢基体表面沉积Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜,并对膜的形貌、相结构、结合力以及极化曲线和交流阻抗等电化学性能进行分析和测试。结果表明:制备的Ti/TiN/Zr/ZrN膜界面清晰、结构致密、晶粒细小,膜层厚度约为2~3μm,膜层的主要物相为TiN和ZrN两相,以及少量的金属Ti和Zr;膜层与基体结合良好,结合力大于70 N,显微硬度(HV_(0.025))高达29 000 MPa,Ti/TiN/Zr/ZrN多层膜与1Cr17Ni2基材相比,具有更高的极化电位和极化电阻,更低的腐蚀电流密度,更大容抗弧。     

1Cr17Ni2精炼钢锻件热处理工艺的正交法优化

应用正交试验法,对1Cr17Ni2精炼钢锻件的热处理工艺参数进行了优化试验,对力学性能试验数据进行讨论和分析,并对显微组织、断口形貌进行分析,对铁素体含量进行测定。确定1Cr17Ni2精炼钢的最佳热处理工艺为1020℃正火+920℃淬火+(670℃+630℃)二次回火。     

基于数值模拟的锥形螺母冷镦挤成形分析及模具设计

提出了一种锥形螺母冷镦挤成形新工艺,运用三维有限元分析软件Deform-3D,模拟了锥形螺母的冷镦挤成形过程,获得了管状坯料在凹模型腔中的流动速度场和温度场分布。结果表明:管状坯料经塑性变形可以完全充满整个模腔,螺纹部位成形饱满,并且没有出现较大的余料飞边和断料缺口;整个挤压过程也未出现大面积的温度不均匀和烧损现象,采用管状坯料冷镦挤成形锥形螺母的工艺是可行的。由此,设计出一套锥形螺母的冷镦挤成形模具,最后通过试验进行了验证。     

1Cr17Ni4不锈钢热处理工艺及应用研究

针对热磨机磨片的实际工作条件和性能要求,采用金相组织、硬度测试、冲击试验及断口形貌分析等手段研究了1Cr17Ni4不锈钢在不同淬火加热温度和不同回火温度下的组织和力学性能。结果表明:淬火温度宜选择在1000~1020℃,回火工艺宜选择290~310℃保温3 h;在此条件下,钢的硬度可达到41~43 HRC;回火组织为回火马氏体+部分铬碳化物;290℃回火时冲击功高达56 J,冲击试样断口形貌为大量韧窝和部分解理面。该工艺目前在某造纸磨片得到成功应用,磨片平均使用寿命2个月以上,且无齿根折断现象发生。     

1Cr17Ni2钢连接螺栓断裂的原因

起落架连接螺栓在服役过程中发生断裂,通过对断裂螺栓进行材质、工艺、断口、金相组织、能谱等分析,找出其断裂失效原因.结果表明起落架连接螺栓的开裂性质为应力腐蚀开裂,腐蚀性元素为氯离子,1Cr17Ni2螺栓在400～580℃回火后,碳化物在晶界析出,降低了材料的抗腐蚀性能,是造成螺栓断裂的主要原因.     

1Cr17Ni2钢热油泵泵轴断裂分析

通过宏观分析、化学成分分析、金相检验以及断口分析等方法对1Cr17Ni2钢热油泵泵轴断裂的原因进行了分析。结果表明,由于热油泵泵轴过渡台阶根部加工圆角曲率半径偏小、加工粗糙度较大引起的应力集中是泵轴发生失效的重要外在因素;同时热油泵泵轴致密度不高、疏松较严重,导致材料性能降低,使其在交变载荷的作用下发生了疲劳断裂。     

1Cr17Ni2钢制单项活门断裂失效分析

1Cr17Ni2不锈钢制单项活门在使用过程中发生了漏油。通过宏观形貌观察、金相检查和硬度测试等手段,结合活门的加工及热处理工艺,确定了裂纹的性质和起因。结果表明:活门裂纹的断裂方式为沿晶脆性断裂。调查分析发现,由于活门零件在生产过程中热处理温度选择不当,回火加热温度恰好落在回火脆性区间,形成回火脆性,导致了零件在使用时抗冲击能力大大降低,发生沿晶脆性断裂,出现漏油现象。