应用Taguchi实验设计法最小化ABS注塑制品翘曲变形量

运用Taguchi DOE技术研究了工艺参数对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)注塑制品翘曲变形的影响,并获得优化的工艺参数以使制品的翘曲变形量最小。文中以碱性蓄电池盖为例,利用L9(34)正交矩阵进行实验,并采用标准变量分析法(ANOVA)对熔体温度、注射时间、冷却时间、保压压力等工艺参数对制品翘曲变形的影响程度进行了研究,结果表明,在所选工艺参数中,保压压力和熔体温度对翘曲变形的影响程度最大。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

基于Taguchi试验的塑件翘曲分析及工艺优化

为减小手机壳体成型时翘曲变形量,利用Taguchi试验设计和变异数分析进行翘曲因素分析和优化成型工艺参数。将熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间、V/P切换等工艺参数作为翘曲的影响因子,设计了5水平Taguchi试验矩阵L_(25)(5~6),并采用Moldflow软件进行模拟试验。利用信噪比(S/N)衡量塑件Z方向翘曲变形量的大小,信噪比越大,翘曲变形量越小。通过对信噪比均值分析,建立因子影响趋势图,获得最优工艺参数组合为A1B1C4D4E5F5。通过变异数分析的方法分析了各工艺参数对塑件Z方向翘曲变形的影响程度,其中保压时间是最显著因素,延长保压时间至6s时,塑件Z方向翘曲变形量最小。经试验验证,Taguchi试验和变异数分析是解决翘曲变形的有效方法。     

基于CAE汽车B柱饰板变形分析及工艺优化研究

以某共聚物（ASA）汽车B柱饰板为研究对象,基于CAE技术,运用MoldFlow模流分析软件对其进行模拟分析,并采用正交试验法分析研究各因素对塑件变形结果的影响,得出较优的工艺参数组合。研究结果表明：各因素对B柱饰板变形的影响能力为保压时间>模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度,即保压时间对变形的影响最大。根据正交实验数据得到较优的工艺参数组合为模具温度80℃、熔体温度260℃、保压压力60MPa、保压时间16s、冷却时间16s。较优工艺参数组合的模拟变形结果与默认参数模拟结果相比较,ASA汽车B柱饰板Z方向的变形量降低了29.8%。该研究结果对后续塑件预变形设计、模具设计和试模参数的设定都具有较大的参考意义,可以有效的减少试模和改模次数,缩短模具制造周期,降低模具的生产成本。     

电子刹车分泵壳注射成型质量分析及优化

电子刹车分泵壳塑件是汽车电子刹车系统的重要组成部分,该塑件采用Pro/E软件造型,MoldFlow CAD Doctor对三维模型进行结构优化,初拟成型方案与成型参数,通过模流分析,发现塑件在单一方向（Z向）翘曲变形过大,容易导致塑件收缩开裂、翘曲、局部缩水等注射成型缺陷。通过正交试验,选取塑件最大翘曲（Z向翘曲）变形作为试验指标,对模具温度、熔料温度、填充时间、保压时间、冷却时间为试验因素进行4因素5水平正交试验,结合方差分析结果论证,通过参数优化,使塑件在X、Y、Z方向翘曲基本保持平衡,通过生产验证,塑件表面没有明显外观缩水、局部欠注缺陷,能够满足生产要求,为类似塑件注射成型工艺参数优化设置提供良好的理论指导。     

高光液晶前壳翘曲变形分析与工艺参数智能优化

以减小高光液晶前壳翘曲变形量为优化目标,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,并通过分析得出各工艺参数在高光注射成型中对翘曲变形的影响趋势及影响显著性顺序,采用神经网络与遗传算法相结合的智能优化技术,对工艺参数进行优化,最终在指定参数区域内获得最佳成型工艺组合。优化结果经CAE模拟和实验验证,效果良好,可以有效地减小高光制品的翘曲变形,提高制品的成型质量。     

基于MoldFlow的塑料共注成型制品翘曲变形的数值模拟

利用MoldFlow分析软件对塑料共注射成型制品的流动和翘曲过程进行模拟,获得了不同参数下共注射成型制品翘曲变形量,比较了各因素对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。     

基于CAD/CAE集成的注塑件多目标优化

针对注塑件的多目标优化问题,基于CAD/CAE集成技术,进行了CAD参数化模型更新子系统、CAE分析方案参数化和自动化子系统的开发,并结合优化算法库,建立了一种面向注塑件优化的集成分析优化平台。该平台可以实现几何优化和工艺优化的功能。对于翘曲变形较大的薄壁制品,提出反变形设计和工艺优化相结合的优化方法。为了反映制件的整体翘曲程度,提出了量化翘曲变形的方法。以汽车空调风口零件为研究对象,基于构建的集成优化平台,采用反变形+工艺优化的方法,及人工神经网络模型和多目标遗传算法,对其进行优化分析,并采用序列加点的方法提高代理模型的精度。结果表明,所提出的注塑件多目标优化方案可行。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

基于Moldflow的柜机空调传动齿轮翘曲变形优化方法

基于Moldflow的翘曲优化方法,设计了DOE实验,研究了产品结构尺寸中的筋条料厚、注塑工艺参数中的模温及保压时间对翘曲的影响程度,得到一组最优的参数值.最后通过实际改模验证了方法的准确性,将变形控制在公差范围内,取消了人工整形工艺,提高了制品一致性,降低了成本.     

基于正交优化的薄壳类注塑产品的翘曲控制

以某电子产品上盖薄壳类注塑件的翘曲变形量为考核指标,采用多因素正交试验法,利用有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,比较不同注塑工艺参数对翘曲变形量的影响,最终获得PC/ABS材料塑料件优化的工艺参数组合,该方法可应用于优化注塑工艺。     

基于Moldex3D碳罐本体优化分析及模具设计

新开发的ORVR活性碳罐本体由于结构特殊、尺寸较大,具有深腔结构,成型时易出现翘曲变形,影响塑件成型质量及实际使用功能,模具设计过程中存在一定的技术难点。运用Moldex3D模流分析软件对注射成型冷却系统及浇注系统进行优化分析,仿真结果显示X、Y、Z方向的翘曲变形量都有所减小,翘曲变形总量由4.762 mm减小到3.484 mm,再通过模具预变形设计达到装配要求。根据Moldex3D的优化分析结果,最终完成碳罐本体注射模设计。     

基于CAE技术的汽车前面板注塑成型工艺优化

注塑成型工艺参数在塑料制品零件的制造过程中非常重要。采用田口试验方法,基于CAE技术,对前面板的注塑成型工艺参数进行优化。以翘曲变形为优化目标,以工艺参数熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间为变量,以田口试验的方法来求解最优的工艺方案。比较优化方案和初始工艺方案,结果表明,通过工艺优化,使前面板的Z方向的变形从0.8mm降至0.5mm。     

钛铝复合板横向共挤压翘曲变形分析

针对双金属横向共挤压成形过程中钛铝复合板的翘曲变形问题,采用Deform-3D数值分析,进行塑性变形分析和成形工艺参数优化,提出了主变形的铝材挤出翘曲角和界面压力焊合的压应力标准差作为翘曲变形的评价策略.数值模拟结果表明:翘曲角与挤压速度、温度分别呈正相关和负相关的演变规律,即"高温低速"的共挤压制备工艺有助于减小钛铝...     

手机电池后盖CAE模拟优化分析

以手机电池后盖为例,采用Moldflow 6.1对制品的3D模型进行网格划分及优化、创建浇注系统和冷却系统,运用MPI对注射过程的填充、冷却和翘曲进行模拟分析,获得最优的成型工艺参数和模具设计方案,提高了制品试模成功率,缩短了制品开发周期,为企业节省了制造成本。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

基于SLS技术的精铸蜡粉烧结件翘曲变形研究

对翘曲变形产生的根本原因进行了分析。通过大量的精铸蜡粉烧结实验,研究了激光功率、扫描速度、预热温度和铺粉厚度对翘曲变形的影响,叙述了制件翘曲程度和工艺参数之间的关系。采用正交试验方法研究了精铸蜡粉选择性激光烧结成型工艺,得到了减小烧结前期翘曲变形的最佳工艺参数。结果表明,烧结前期最佳工艺参数为预热温度50℃、扫描速度1200 mm/s,激光功率18 W、铺粉层厚0.15 mm。     

注塑成型工艺中的翘曲变形

在注塑成型过程中不可避免地会产生短射、熔接痕、气穴、飞边、缩痕和翘曲变形等诸多缺陷,而翘曲变形是塑料制件最严重的成型缺陷之一。分析了塑料材料、模具结构和成型工艺条件对注塑制品翘曲变形的影响,指出通过对冷却系统、工艺参数的优化并结合计算机模拟技术,可以改善注塑件的翘曲变形。