多工位模具托起块结构对产品精度的影响

某车型后地板左右纵梁后段,为多工位模具.在生产过程中,托起块频繁出现松动、卡滞及错位偏移等情况,造成制件工作位置偏移,导致料边短缺,精度合格率不足85％,直接影响车身搭接精度,造成后地板左右纵梁后段焊接欠点、半点,影响车身结构强度.现场生产过程中,为避免精度问题发生,生产节拍降为15次/min,影响生产效率.     

地板纵梁上盖板扭曲回弹问题整改

本文针对某车型地板纵梁上盖板的装车时出现的扭曲．回弹问题．从成形工艺及模具结构方面进行了深入分析．明确了问题是由翻边角度无法补偿及压料力不足矫引起。并给予了可行的解决方案．保证了白车身的顺利装车及整车精度。为后期车型类似制件的开发提供了标杆及理论依据。     

翻边整形工艺对纵梁类制件精度的影响

介绍了冲压模具中翻边整形工艺对汽车车身纵梁类制件精度的影响,翻边整形工艺的结构设置及优化降低纵梁类制件反弹、扭曲缺陷从模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及翻边整形工艺结构、角度设置对改善汽车车身纵梁类制件反弹缺陷的重要性。     

SUV车型流水槽整形开裂起皱原因分析及对策

以某SUV车型流水槽后部为例,介绍了制件冲压成形工艺、模具结构,以及模具精度调试过程中出现的起皱开裂等问题解决。通过冲压成形性模拟分析、机床设备、板料、模具调试等方面综合分析车身流水槽件开裂起皱问题,提高尺寸精度和外观匹配质量,减少模具调模时间,降低白车身整车AUDIT质量评价扣分,改变客户对汽车外观质量的感观评价。     

翼子板成形工艺问题案例分析及解决方案

介绍了翼子板制件容易出现叠料、翻边开裂、翻边少料、局部强度差等问题,对这些问题进行分析和解决,为类似制件的模具设计提供借鉴和参考.     

浅谈纵梁类制件拉伸缺陷问题的处理

介绍了汽车车身纵梁类制件冲压模中拉伸工序易产生的起皱叠料、缩颈开裂、拉毛等缺陷对制件质量及冲压日常生产的影响,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面进行合理控制,简述了合理的模具设计、工艺结构及制件数据优化等方面对改善汽车车身纵梁类制件拉伸缺陷改善的重要性。     

轿车梁类冲压件回弹的原因分析及解决措施

在非承载式汽车车身中,梁类冲压件是轿车车身中最重要的零件．如边梁内板、纵梁内板等冲压件。梁类冲压件具有高强度、高硬度、形状复杂、板材厚等特点,梁类冲压件的成形是在力的作用下发生的复杂弹塑性变形．成形过程中可能出现多种缺陷,如开裂、起皱、回弹等,回弹是梁类冲压件最常出现的问题．直接影响冲压件的装配质量和使用寿命。     

斜楔托料机构在开卷落料模中的应用

针对汽车翼子板类制件开卷落料工艺中存在大尺寸废料的切除与滑落现象,本文研究了一种斜楔托料机构,解决大尺寸板料塌陷造成的板料划伤及修边刀块刃口损坏问题,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。分析了斜楔托料机构的结构组成及设计要点,其结构简单,使用安全可靠,板料品质得以提升。     

汽车覆盖件翻边交刀常见缺陷的改善对策

在冲压开发过程中,对于机盖外板、背门外板、侧围、翼子板等车身覆盖件,均存在多个角度翻边的特性,就必然存在交刀翻边,制件在翻边交刀位置易产生面品缺陷,如R不顺、A面凹陷、双棱线等,交刀面品缺陷属于外板缺陷中发生概率高,返修难度大,很难彻底消除的问题,直接影响整车外观视感。通过前期工艺分析、工法结构设计进行充分的审查,做出相应的预判,通过工艺改善措施减少交刀问题点遗留到现场,通过对现场钳工的操作指导,减少钳工的返修工时。对外板件翻边交刀问题点进行原因剖析,针对性提出问题点的改善措施,解决翻边交刀面品缺陷并做出相应的预防。     

汽车覆盖件修边模铁屑控制方法研究

针对汽车覆盖件修边过程中产生的碎屑导致板料表面凹凸及生产效率低等问题,介绍了碎屑的类型及产生机理,提出了通过修配刃口间隙、减少翻边与整形压料面积及在下模刃口增加碎屑吸收装置等改进措施,并对某车型翼子板修边模进行生产验证。试验结果表明,采取上述措施后修边碎屑改善明显,板料表面无离散凹凸点,生产百件擦试模具频次由0.85降低至0.27,制件一次性下线合格率(FTQ)由82.8%提升至96.8%。     

汽车翼子板成形典型案例分析

汽车外形更新换代快.为了满足车身翼子板外表面流线化、艺术化和个性化,汽车翼子板造型变化多样,汽车翼子板容易出现制件叠料、开裂、少料和局部强度差等工艺问题,对这些问题的产生原因进行了分析并提出了解决措施,提高了模具设计和制造的效率.     

冲压成形回弹分析及对策

从回弹变形对整车装配和外观品质的影响出发,分析板料性能、制件形状、弯曲R角、料厚、模具零件间隙、校正力与摩擦力等因素对回弹的影响,归纳总结材质选择、优化制件造型、优化工艺造型、补偿法与校正法等回弹控制措施在实际中的应用,期望能在冲压阶段有效控制冲压件的回弹。     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

高强板结构件拉毛原因分析与解决方法

由于车身强度的要求,一部分车身冲压件采用料厚较厚的高强板来生产,此类制件在生产过程中易产生拉毛问题,拉毛的实质是由于工件和模具表面局部出现粘着(咬合)。拉毛问题一方面降低了生产过程的稳定性和生产效率,零件报废率上升,另一方面会使模具发生更严重的磨损,降低模具寿命和冲压件精度,增加修模次数和生产停机时间。     

冲裁类模具吸料问题解决方法与应用

介绍冲压件修边前、后板料会产生2次回弹而导致修边类模具、冲孔类模具及斜楔不回程类模具等出现吸料问题,并提出了解决方案。经实际生产验证,提升了制件成形质量,消除了安全隐患,提高了生产效率,为同类型工装开发及工装改造提供一定的参考作用。     

浅谈氮气缸代替全顶杆新工艺

汽车前门内板、后门内板是车身中制件型面比较复杂的钣金件,在生产过程中制件稳定性较差,出现起皱问题不易解决,导致车间生产停线以及增加制件报废率等问题,现采用氮气缸代替原气垫压力及顶杆工艺,起皱有了很大的解决,提升了生产效率,降低了整车成本。     

汽车覆盖件双驱动双吊楔模具结构设计

利用汽车覆盖件双驱动双吊楔模具进行汽车后立柱外板的翻边侧翻边侧冲孔分离,解决制件向内侧翻边时无法正常取料放料问题,减少制件生产过程中模具频繁维修现象,提高了生产效率。     

开卷落料模质量缺陷分析

开卷落料模在生产调试过程中,经常出现划伤、变形等质量缺陷,严重影响后序冲压制件质量。针对板料划伤质量缺陷进行了分析,查找造成质量缺陷原因,提出了相应的应对措施,消除板料划伤品质问题,有效地提高了产品质量及后期新模具设计解决方法。     

前扶手加强板多工位级进模设计

根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55. 57%,节省了材料。     

压边力对超半球深腔薄板拉深成形的模拟分析

采用DYNAFORM数值模拟软件对铝合金超半球深腔制件在拉深成形过程中压边圈的作用、坯料尺寸、压边圈与凹模间隙、压边力大小进行分析,模拟得到坯料在不同参数下的成形质量,确定了最佳参数。模拟结果表明：得出各项参数对铝合金超半球深腔薄壁板料拉深成形质量合理性结论的影响,为铝合金超半球深腔薄壁板料制件的成形提供理论依据。