海阳AP1000核电站主管道加工技术

AP1000反应堆冷却剂系统主管道作为唯一没有引进国外技术的AP1000核Ⅰ级设备,由国产化整体锻造和弯制而成。由于制造难度大且无经验可借鉴,海阳项目主管道制造成型差,尤其是冷段壁厚与内径偏差较多,坡口加工的难度更大。研究主管道安装中的坡口加工,通过激光跟踪测量及3D建模技术的应用,采用偏心加工、斜面加工等方法,管控加工过程的质量风险,加工结果超出设计变更预期,为后续项目的主管道坡口加工提供了参考。     

AP1000主管道坡口加工质量控制

以AP1000反应堆冷却剂系统主管道作为唯一没有引进外方技术的AP1000核岛关键设备,由国产化整体锻造加弯制而成。由于制造难度大且无经验可借鉴,依托项目主管道产品弯制完成后出现了不同程度的不符合项,给设备交货、安装和项目进展造成了很大困难。在两个依托项目中,海阳项目主管道制造成型情况更差,尤其是冷段壁厚与内径偏差更多,使坡口加工的难度更大。以海阳核电站为例,着重对主管道安装中坡口加工阶段的质量控制进行研究,包括质量控制目标、方法、质量风险分析等,为后续项目主管道坡口加工的质量管理提供一定的借鉴和参考。     

大型核电主管道制造技术的发展

美国西屋公司AP1000技术是我国引进的第三代核电技术,由于其设计寿命提高到60年,其主管道制造采用整体锻造技术.接管嘴要求与主管一体锻造而成,而且整根管道(包括弯管部分)不允许有环焊缝,属于典型的形状复杂的异形件锻造,制造难度大.本文阐述了主管道材料和成形制造技术的发展情况,根据AP1000核电主管道整体锻造的要求,...     

AP1000核电站主管道国产化研制进展

阐述了AP1000核电站用主管道的技术要求和特点,介绍AP1000主管道模拟件国产化研制的主要技术思路及进展,通过联合技术攻关我国企业已经掌握了AP1000整体锻造主管道技术,并成功制造了满足西屋电气工程公司技术规范的AP1000主管道,实现了国产化。     

AP1000锻造主管道制造技术进展

阐述了AP1000主管道的技术要求和特点,介绍了AP1000主管道的制造技术思路及进展。     

我国三家制造厂商已具备AP1000主管道制造能力

2010年5月24日,在国家核电技术公司（简称“国家核电”）组织召开的质量鉴定评审会上,评审组一致认为：吉林中意核管道制造有限公司研制的AP1000主管道热段模拟件满足技术规格书的要求,有能力承担AP1000核电站成套主管道设备的制造。此举,标志着我国已有三家制造厂商具备AP1000核电机组主管道制造能力。     

会员之窗

<正>中国二重举行AP1000核电主管道发运仪式(2012-03-16)2012年3月16日,中国二重举行了AP1000核电主管道发运仪式。中国二重承制的山东核电有限公司AP1000核电主管道的所有制造工序已完成,完全满足AP1000设计规格     

核电主管道制造工艺发展

核电主管道是核岛中关键部件之一。美国西屋公司推出的第3代核电技术AP1000要求核电主管道的使用寿命达到60年,且要求管身不能出现焊缝,因此对传统的核电主管道制造方法提出了挑战。目前国内制造AP1000核电主管道的方法是采用实心铸坯,用自由锻方法成形带有互成角度的接管嘴凸台实心轴坯,再通过机加工成形主管道的内孔。该机加工方法存在材料利用率低、生产工期长以及质量不稳定等特点。本文针对核电主管道成形工艺的发展进行分析,提出了一种基于镦挤工艺的第3代核电主管道成形方法。数值模拟分析结果表明,与目前采用的主管道成形方法相比,该方法具有节省材料、生产效率高及管道质量好等优点。     

会员之窗

正中国二重成功签订国核CAP1400主管道供货合同(2013-11-13)近日,二重集团公司与国家核电国核工程有限公司成功签订了国核示范工程——山东荣成石岛湾CAP1400压水堆1#机组主管道供货合同。CAP1400核电机组作为国家"十二五"期间的16个国家科技重大专项之一的子项,具有技术先进、安全可靠、装机容量大、清洁高效的特点。是国家核电在全面引进、消化第三代核电技术AP1000的基础上,通过再创新开发形成的具有自主知识产权的、功率更大的压水堆核电技术品牌,社会意义十分重大。与AP1000主管道相比,CAP1400主管道的尺寸更大,重量更重,制造难度更     

AP1000核电机组主管道焊接技术研究

文章通过对AP1000与M310核电机组主管道进行对比分析,总结了AP1000主管道焊接方面的特点和难点,同时文章还详细介绍了AP1000主管道焊接过程中采用的新技术、焊接工序以及焊接检验标准,为后续AP1000核电机组主管道焊接施工提供技术参考和经验借鉴。     

大口径薄壁不锈钢管道精密焊接坡口加工整体解决方案

针对大型薄壁不锈钢管道的加工难点,提出了整体解决方案,通过内撑工装解决大型薄壁不锈钢管道的椭圆问题,并实现管子自适应装夹。通过数控专家系统实现不同坡口形式的自动进刀,完成不同形式的坡口数控精密加工,提高坡口效率和坡口质量。对于大型薄壁不锈钢管道的坡口加工是一种创新的高效高质量坡口加工方式。     

波形孔型在自动轧管机上的应用

波形孔型的周边为一衰减的正弦波。自动轧管机采用波形孔型，整个孔型周边变形均匀，有利于改善孔型顶部的压下量，减轻孔型磨损，减少轧卡及钢管的壁厚不均。介绍了波形孔型的变形原理、设计与加工以及应用情况。     

机械复合管焊接工艺进展

针对机械复合管的焊接难题,探讨了三种主要焊接工艺及质量控制,分别从坡口形式、焊接顺序、焊接方法、焊接材料及焊接过程等方面详细介绍和综合分析每种焊接工艺,指出直接焊接法和端部封焊法存在焊接难度大、焊接缺陷多和焊接质量难以保证等问题,而端部堆焊法利用冶金原理解决机械复合管的焊接问题才是未来机械复合管焊接的发展方向。最后在端部堆焊法的基础上提出一种改进的焊接工艺,以期为提高机械复合管的焊接质量提供参考。     

AP1000锻造主管道尺寸检验方法研究

综合运用各种检验方法和检验设备对AP1000锻造主管道及波动管进行尺寸检验。通过激光跟踪仪采集数据点的控制和计算机作图的比对得出理论结构尺寸,采用划样的方法对结构尺寸进行科学的复核,保证产品最终尺寸的有效验收。通过激光测量的数据建立3D模型。并对各个模型进行虚拟装配,计算得出主管道坡口加工的数据。     

切割带钝边的管道焊接坡口的数学模型及仿真

针对三通接头焊接的焊前坡口切割问题,对斜边焊接坡口和带钝边焊接坡口进行对比,分析了带钝边焊接坡口的优点,阐述了管件带钝边焊接坡口支管切割及主管切割原理;在现有斜边焊接坡口切割数学模型的基础上,分别建立了带钝边焊接坡口支管切割及主管切割数学模型.用AutoCAD VBA工具对切割数学模型进行仿真分析,验证了所建立的数学模型的可靠性和实用性.为三通接头焊接的焊前坡口切割提供了新的理论依据与思路.     

伺服阀套的精密电火花加工及组合夹具的设计

阀套是液压伺服系统中的一重要零件,圆柱面上方孔电火花加工及内环槽电磨削精度要求很高,加工难度大,加工合格率通常不足60％.通过对加工过程进行优化,稳定了环槽加工尺寸,设计了与设备相连接带油路的组合夹具之后,有效地改善了电火花加工方孔时的“烧伤”缺陷,一次加工合格率能达到92％.由于组合夹具一次装夹,能同时加工六个阀套零件,单件加工时间也缩短了30min.该电火花加工方法和组合夹具的结构对类似零件的加工具有一定的借鉴作用.     

小松压力机偏心齿轮的加工技术

文章分析了小松压力机的偏心齿轮加工技术,制定了小空刀槽人字齿轮的切齿工艺方案,对保证偏心同相位进行了理论分析与计算,给出了合适的加工和检测方法.通过切削试验,确定了合理的工艺参数.     

窄槽结构电液束加工特性分析及参数匹配

介绍了采用电液束工艺加工窄槽结构的原理和方法。结合电液束加工机理,阐述了窄槽加工技术特性和工艺难点,分析了参数控制过程及机理,探寻了参数匹配值与窄槽尺寸精度控制之间的影响规律,实现了窄槽入、出口尺寸的精确控制,获得了入、出口尺寸精度和深宽比较高的窄槽结构,为后续涡轮叶片尾缘窄槽类结构的电液束加工奠定了技术基础。     

遥操作干式高压海底管道维修焊接机器人系统

干式高压焊接是既能保证焊接质量又易于实施的海底管道维修方法.基于目前的自动化技术水平和海管坡口制备难度大的现实,提出了基于高级焊工焊接知识和潜水员水下工作技能的遥控海底管道维修焊接策略.研制了一套干式高压环境管道全位置焊接机器人及其分置于水面母船甲板和水下干式舱的机器人焊接控制系统,研制了分别用于场景、坡口和焊缝的视觉监视系统,以及计算机远程信息采集监控系统,它们与水下干式舱系统一道构成了水下干式管道维修系统.还研究了干式舱充气气体种类、焊接电源特殊性和舱内引弧问题.利用先期在干式高压焊接实验室获得的海管焊接工艺完成了海上焊接维修试验,焊缝质量良好.

Abstract：

Among the available underwater pipeline repair methods, hyperbaric TIG welding technology may be the easier one to obtain better joint quality. Due to the low automation level and the bevel preparation difficulty, the repair welding should be conducted based on both the welding knowledge of the welder on deck and the operation skill of the diver. A tele-operated robot for all position hypetharic pipe welding was developed. In the specified case of underwater welding, the process was controlled by a surface based operator, a clear and real time image of the arc as well as the image of groove location were required. An observation system of three cameras for chamber, groove and weld was also developed respectively. All the necessary message of vision, welding current and arc voltage were collected and transferred to the surface by the developed computerized information system. The underwater pipeline maintanence system consists of the welding robot, observation system, the informarion system, together with the habitation. The chamber gas type, the welding power source and arc striking were also studied. With the welding proceedure developed in the hyperbaric welding laboratory, a good weld was obtained in a underwater pipe repair welding test at Bohai sea.     

槽筒数字化设计与制造方法的研究及应用

槽筒是自动络筒机上用于卷绕成形的关键零件.该薄壁回转体上的导纱线槽形状复杂,制造要求高.开展数字化槽筒设计与制造方法的研究和实践,是实现高档次络筒机国际竞争力的主要途径之一.文章就槽筒导线槽设计、加工工艺、定位夹紧方案及数控编程进行了研究和实践,取得了较为理想的效果.