TOFD检测和射线检测在球罐工程上应用的对比分析

随着近年来国民经济的快速发展和工业的大规模建设,大型化已经成为球罐建造的必然趋势之一。作为最关键环节,球罐焊接质量直接影响到球罐的安全可靠运行。如何高效地进行球罐焊缝的无损检测,提高焊缝缺陷的检出率,避免漏检,一直是施工检测单位着力解决的问题。本文通过对球罐焊缝TOFD检测和射线检测方法进行对比,分析2种检测方法各自应用的优点与局限,并通过工程应用实例,陈述了TOFD应用体会。最终,为球罐焊缝检测方法的选择提出自己的见解。     

TOFD检测技术下的低温乙烯球罐焊接质量控制措施

针对球罐容易产生的缺陷以及低温乙烯球罐的焊接质量控制要点进行了分析,采取适当的控制措施,降低了焊接缺陷的产生机率;运用TOFD检测技术,降低了缺陷的漏检率,从而确保了低温乙烯球罐的焊接质量。     

厚壁高强钢球罐埋藏裂纹的TOFD检测及其成因分析

采用TOFD检测技术对一台厚壁高强钢材料球罐进行检测,检出了大量内部埋藏裂纹。提出图谱判读时需要注意的地方,分析了裂纹产生的原因并提出检验对策。建议在厚壁高强钢材料球罐制造安装监检和定期检验时,都应采用TOFD技术检测焊缝埋藏缺陷。     

Q370R钢制3000m~3液氨球罐建造技术

Q370R钢板具有良好的力学性能和工艺性能,用其作为球壳板材料建造了两台3000m3液氨球罐。通过严格控制球壳板材料和焊接材料质量,为高质量球罐的建造奠定了基础。通过严格控制现场组装、组焊、无损检测、焊后热处理,以及水压试验和气密性试验等按技术条件和有关标准要求实施,获到了高质量的球罐产品,这从产品焊接试板良好的力学性能和工艺性能得到了验证。实践表明,本项目对液氨球罐建造过程的质量控制能确保液氨球罐的产品质量,为以后类似球罐的建造提供借鉴。     

厚壁压力容器TOFD检测技术参数

基于超声波衍射时差法(TOFD)检测原理和技术特点,在分析厚壁容器TOFD检测存在盲区的基础上,针对性提出采用分层检测以减小检测盲区的方法,结合理论计算和试块试验测试结果,提出和优化分层检测参数。根据参数优化的结果,指导厚度150mm厚壁焊缝的检测。检测结果表明,超标缺陷检出率高,缺陷性质判断准确,缺陷尺寸测量精度高;该分层检测参数设计方法可以推广应用于相关的厚壁容器检测。     

TOFD技术在球罐定期检验中的应用

在球罐定期检验中应用TOFD技术验证出的缺陷并通过对缺陷图谱的分析,再与常规方法检测结果比较,判断这些缺陷为疑似裂纹,经现场打磨结果为裂纹。经过三种检测结果与实际裂纹对比,认为检测球罐危险性缺陷,常规检测方法易漏检,采用TOFD检测效果更佳。     

基于TOFD检测技术的低温乙烯球罐焊接质量控制

对TOFD检测技术在球罐检测上的应用特点进行了分析,并对低温乙烯球罐焊接质量控制的重点和难点进行了探讨,提出了合理的质量控制措施,确保了球罐的焊接质量.     

平面及曲面TOFD检测底面盲区的简便算法

针对TOFD检测中底面盲区的各种情况,参考了相关教材与文献,主要解决了两个问题:一是根据椭圆的参数方程,提出了平面检测时底面盲区计算公式的简便形式;二是探讨了曲面检测中内外圆两种情况下底面盲区的求法,列出了椭圆直线求交点的过程,包括两种情况PCS的求法,椭圆短轴b值的求法,并采用数学逼近的方法,将内圆的凹面检测与外圆的凸面检测底面盲区的求法分别规划成一组三个公式,且经验证误差非常小。大大简化了底面盲区的求解过程。     

TOFD技术的检测盲区计算和分析

对TOFD盲区计算公式中的直通波脉冲时间宽度t_p的取值进行了讨论,试验修正了公式计算结果。分析了上、下表面盲区的特性,归纳了相关影响因素。研究了焊缝型式和形状对检测盲区的影响,并使用CIVA软件进行了盲区的计算机仿真计算。     

TOFD检测技术在球罐检验中的应用

介绍TOFD技术在球罐焊缝检测中的要求,对TOFD检测仪器的调校方法和实际检测中的各项参数的设置进行了分析,举例说明TOFD检测技术与常规检测方法对不同缺陷检测灵敏度的差异,从而验证了TOFD检测技术在球罐检测中的可靠性。     

超声TOFD技术在小径厚壁管检测中的应用

应用超声TOFD技术对规格为Ф80mm×19mm的小径厚壁管进行了检测。阐述了TOFD探头楔块修磨后仪器相关参数的调整方法,并与相同厚度钢板进行了检测灵敏度对比。试验结果表明,TOFD探头楔块修磨至与被检管材相同曲率后,能够对焊缝内缺陷有效检出,且楔块修磨后检测灵敏度与相同厚度板材检测灵敏度相比,没有明显变化。     

铝合金焊缝超声TOFD检测的信号特征

针对厚板铝合金焊接接头的检测，研究了超声衍射时间差法（TOFD）检测时的信号特征及衍射规律，并探讨了最佳检测工艺参数和缺陷测量精度。研究结果表明，缺陷尺寸的测量结果与真实值基本吻合。其研究为实际焊接接头的检测奠定了基础。     

首台-100℃用08Ni3DR钢制3000m~3乙烷球罐的制造焊接工艺

采用国产-100℃的08Ni3DR钢用于3 000m~3乙烷球罐的制造。针对低温容器钢的特点,制定出合理的焊接工艺,满足了乙烷球罐焊接接头的低温冲击韧性要求。08Ni3DR钢焊接工艺的一个重点是保证焊接接头的低温冲击韧性,尽量采用小电流、窄焊道快速焊接,同时严格控制较低的焊接线能量,合理控制层间温度,确保焊缝金属晶粒均匀,同时采取焊前预热、焊后及时后热消氢处理等措施,以保证焊接接头的低温韧性。     

球罐球壳板一次下料的优化计算

通过理论分析和具体工程实例介绍不同结构形式(桔瓣式和混合式)球罐球壳板一次下料的计算方法及相关公式,列举400 m~3桔瓣式液氨球罐和6 000 m~3混合式丙烷球罐的下料计算实例,并在实践中验证上述方法的准确性,证明采用此方法可以直接确定原材料钢板的订货尺寸,提高了材料利用率。比较混合式球罐和桔瓣式球罐的材料利用率,探讨赤道带所含球心角与材料利用率的关系,以及增加温带对材料利用率的影响。     

LabVIEW在球罐热处理热工计算中的应用

依据热平衡计算基本公式,以LabVIEW软件为平台,使用图形化编程语言（G语言）开发了大型球罐热工计算仿真软件。该软件充分考虑了球罐的不同尺寸、材料,能够计算针对不同大型球罐进行热处理过程所需要的总热量及燃油量,解决了球罐热处理热工计算复杂、计算量大、过度依赖个人经验等难题。该软件已用于球罐热处理热工计算实践中,其计算过程快速可靠,设计结果可为燃烧器项目招标提供有力帮助。     

大型薄壁球罐球壳板制造过程的几何尺寸与曲率控制

大型薄壁球罐球壳板制造、组装时难度大。为了更好地控制球壳板的几何尺寸与曲率,保证球罐最终组装与焊接质量,结合宝丰集团两台3 000 m3混合C4球罐的制造实例,针对组装过程容易出现的问题,在球壳板下料、校形、检测、运输等过程中提出相应的解决措施。经过改进制造的球壳板在后续组装中取得了良好效果,也为保证球罐的焊接质量奠定了良好的基础。     

304/Q345R不锈钢复合板常压储罐对接焊缝TOFD检测

对304/Q345R不锈钢复合板常压储罐进行了超声衍射时差法技术研究应用.采用带有对接焊缝的表面盲区试块进行直通波盲区测定,对复合板焊接模拟试块进行检测,分析比较了基于覆材侧和基材侧的检测效果差异性,最后将制定的检测工艺应用于现场一台25000 m3不锈钢复合板常压储罐,检出埋藏裂纹1条并进行了解剖验证.结果表明:基于...     

球罐焊接残余应力数值模拟分析

利用有限元法动态模拟球罐环焊缝以及平板的焊接过程,分析了球罐焊接过程温度场的变化状况和焊接残余应力分布规律.结果表明,焊接热影响区范围很小,球罐环焊缝焊接残余应力是经向和径向坐标的函数,纬向焊接残余应力大于经向应力,两向应力的最大值均处在热影响区内,最大应力值超出了材料的屈服极限,是产生裂纹缺陷的原因之一等.用X射线衍射的方法测试了平板焊接接头的焊后残余应力,并将测试结果与有限元模拟计算结果比对,验证了模拟计算方法的可靠性和计算结果的正确性.