1900mm板坯连铸机扇形段力学性能的有限元分析

本文对板坯连铸机扇形段的力学性能应用三维弹性有限元方法进行了全面的分析研究,对模型设计过程中遇到的问题给予了详细的讨论并提出了建设性的简化措施。针对扇形段在正常矫直工作状态及三种咬入工作状态载荷的不同分布,分别求出扇形段的位移场和应力场,并得出了不同工作状态的强度和刚度。     

板坯连铸机扇形段辊子设计的研究

常规板坯连铸机扇形段辊子装配按其结构分为静不定结构辊子、芯轴结构辊子、分段组合辊子.本文对这三种形式的辊子做了结构分析,提出了在设计中应注意的问题及计算方法.同时,针对辊子要易于拆卸的特殊要求,提出了辊子拆装阻力的计算方法.     

连铸机曲柄式飞剪液压缸故障原因分析及解决措施

介绍了曲柄式飞剪的结构特点和工作原理,分析了液压缸损坏原因,并提出了解决措施,保证了生产的稳定运行。     

大板坯连铸机扇形段的预变形优化研究

结合辊缝实际测量数据和扇形段结构特征的分析,查明了引起板坯铸机扇形段内部辊缝变大的主要原因.基于扇形段内弧辊架梁受力特征的分析,提出了一种扇形段预变形优化方法.按照扇形段内部辊缝变大的程度确定铸机实施调整的区域,实施后将扇形段内部辊缝增大量控制在0.2mm以内.     

板坯连铸机扇形段更换导轨的安装及安装工具

本文叙述了安钢1500板坯连铸机扇形段更换导轨的定位原理和安装工具,说明了使用安装工具的安装大型设备的特点及效果,并指明了安装大型设备一种新的思路。     

采用神经网络模糊滑模控制的液压驱动活塞位置控制研究

针对液压驱动活塞运动轨迹和压力精度跟踪误差较大问题,设计了神经网络模糊滑模控制,并对控制精度进行仿真验证。创建了液压缸驱动平面简图,推导出液压缸腔室内部参数变化方程式。分析了液压缸驱动压力和位置的变化,采用线性模型建立输入和输出变换方程式。引用滑模控制方法,采用神经网络算法对滑模控制进行逼近,通过模糊切换规则对滑模控制进行自适应调整。采用MATLAB对液压缸活塞轨迹和腔室压力跟踪进行仿真验证,并且与滑模控制输出效果进行比较和分析。结果表明:采用滑模控制方法,液压缸活塞运动轨迹和腔室压力跟踪误差较大;而采用神经网络模糊滑模控制方法,液压缸活塞运动轨迹和腔室压力跟踪误差较小。采用神经网络模糊滑模控制方法,液压缸控制系统自适应调节能力较强,从而提高了活塞运动轨迹和腔室压力跟踪精度。     

PID控制基础知识及传感器布置位置改造经验

文章介绍了有关PID控制的基础知识,针对某钢厂粗轧机工作辊平衡系统中传感器元件的工作环境恶劣,极易损坏,并且原设计位置使得传感器元件更换不方便,影响生产效率的问题,对该控制系统进行了简单的改造,尝试了两种传感器元件位置方案,指出:在现场进行系统设计时,不仅要考虑环境对元件的影响,还要考虑元件布局在控制系统稳定性中的因素。点滴改造经验,仅供同行参考。     

电液比例位置控制系统的研究

电液比例位置控制系统是非线性、时变性严重的一种系统,且具有变流量死区、变流量增益的特性.单纯采用线性PID控制器难于协调快速性和稳定性之间的矛盾.基于LabVIEW平台,针对电液比例位置系统具有死区非线性的特点,设计模糊控制器,并与PID控制算法进行比较.实验结果表明:模糊控制通过对比例阀死区的补偿,基本消除了液压缸运动的不对称性,并且在快速性、准确性以及稳定性方面优于传统的PID控制,改善了系统的性能.     

提高HGC位置控制动态响应的措施

液压辊缝控制系统 (HGC) 是双机架冷轧机带钢厚度控制的关键环节,通过对双机架冷轧机液压压下系统位置控制方式的研究和改进,提高了HGC位置控制的动态响应,有效解决了带钢厚度波动的问题。     

单出杆低摩擦气缸位置伺服控制系统的分析与研究

本文控制对象为单出杆低摩擦气缸，针对该气缸两腔作用面积非对称和活塞伸缩过程所受摩擦力不同，深入分析其特性，并根据其特点设计了PID算法。实验结果表明，该系统对于不同负载，在活塞的伸出和缩进过程都能够取得良好的控制效果。     

弧形连铸机全自动浇钢控制系统的研究

介绍了弧形连铸机塞棒自动开浇与液位自动控制系统,该系统采用SiemensS7-400PLC作为基础自动化设备,模仿人工开浇过程,设定自动开浇的5步动作,并通过生产试验优化开浇参数。液位调节时,PLC将检测到的液位信号与设定值比较,利用差值控制塞棒运动,实现全自动浇钢,从而提高铸坯质量,并为改造中国现有连铸机和设计现代化新铸机提供依据。     

本钢5号连铸机电磁搅拌故障分析与解决

简述了本钢炼钢厂5号连铸机电磁搅拌在运行过程中出现各种故障,分析了其故障产生的原因,提出从内因和外因两个方面进行改进和调整优化,大大降低了电磁搅拌偷停和停用的故障,确保了电磁搅拌的稳定运行。     

重轨钢大方坯连铸机凝固末端电磁搅拌位置的确定

采用有限元方法,对重轨钢大方坯连铸机的凝固过程温度场分布情况、坯壳生长规律和凝固率进行了模拟,根据凝固末端电磁搅拌对凝固率的要求,为重轨钢大方坯连铸机的凝固末端电磁位置和相应的连铸工艺参数的确定提供理论依据和技术指导。通过射钉实验的方法,验证了模型的正确性。     

本钢1880mm机组热轧带钢塔形分析

近几年来,市场对薄板坯需求越来越多,质量要求越来越高。本钢1880 mm薄板坯连铸连轧机组经常会发生塔形钢卷,塔形钢卷需经过平整机组返修才可外发,严重影响了产品质量,也给平整机组造成了巨大的压力。本钢技术人员从工艺及设备等方面分析了本钢1880 mm机组热轧带钢卷取塔形产生的原因,并提出了相应改进的措施,确保了薄板坯钢卷的质量。     

本钢制氧机组合理经济用电的控制和研究

在当前经济背景下,节能降耗在钢铁企业发展中处于极为突出的战略位置。整合企业内部优势技术资源,有针对性地研究和利用设备的生产能力是建设资源节约型企业的客观要求。为了减少氧气的放散量和降低能耗,制氧机具有一定的自动负荷调节及优化性能,如何发挥和调配各制氧机组的优势技术资源,调整好制氧用电单耗是本钢板材公司能源管理部近期控制和研究的重要课题。     

国产首台双流不同断面板坯连铸机的设计特点

配合炼钢厂新增的3#120t转炉生产,富伦钢铁厂新建了国内首台2机2流不同断面板坯连铸机,既可单流生产(150～300)mm×(1100～2100)mm的大板坯,也可双流生产(180、200)mm×(700～1000)mm的小板坯。该铸机采用液压振动、结晶器在线调宽、锥度动态保持、辊列优化、连续矫直与连续弯曲、二冷动态配水、喷嘴幅切、动态轻压下、二冷电磁搅拌等多项新技术。投入生产后,该铸机累计生产铸坯32 900 t,各项指标达到设计要求,铸坯表面无缺陷、内部质量优良。     

本钢薄板生产SPHC硅含量控制技术

本钢薄板生产低C低Si钢SPHC时,经常出现Si含量超标现象。通过对LF前渣厚、S含量、O含量和LF周期等相关因素的分析,找出影响回Si的主要因素为LF前渣厚、O含量和LF周期,其次为LF前S含量、精炼Als的控制等。另外精炼原材料对处理过程回Si同样有影响,本文根据过程数据分析找出造成影响的原因并制定出相应的控制措施,保证了SPHC钢种的炼成率。     

小方坯连铸机自动控制系统的设计与试验研究

介绍了弧形小方坯连铸机自动控制系统的构成、主要控制功能的实现以及生产试验、计算机仿真试验的研究。此铸机的控制系统改造思路是在消化吸收意大利DANIELI公司为首钢设计的矩形坯连铸机控制系统的基础之上给出的。为改造现有连铸机和设计现代化新铸机提供了依据。     

攀钢板坯连铸结晶器液压振动控制

为了提高连铸板坯表面质量,采用了结晶器正弦波、非正弦波的液压振动控制技术。     

方坯连铸二冷水量在线控制方法的研究

由于连铸过程的强非线性、参数时变、大滞后等综合复杂特性增加了二冷建模和控制的难度,针对这一难点,提出了基于案例推理技术的二冷水量在线动态控制方法.以生产厂小方坯连铸机为研究对象,比较了采用不同的二冷水控制方法时控制效果的差异,其仿真计算来源于经过生产验证的热传输数学模型.结果表明,具有案例推理技术的二冷水量控制效果优于模型法,证明了所提出的二冷智能配水方法的有效性.