真丝绡染色工艺技术总结

由生产实践表明,真丝绡采用星形架染色工艺,其产品质量明显高于绳状机、机缸染色工艺。文中介绍了星形架染色工艺流程中的各工序操作要点     

织物水平运动的新式星形架染色机

在普通的星形架染色中,织物的托架是上下运动的。这种加工方式要耗费大量的能量和染液,而且织物承受显著的应力。在新式的星形架染色机BS Comi(见图示)中,织物托架是围绕着釜轴旋转的。织物的水平运动可节省能量和染液,且可使染液与织物充分接触。在水洗时洗的效果更好。使用本设备可避免雾点和泡沫的产生。即使用大浴比染色,每缸也能节省1100升染液。而且,旋转运动有助于织物绒毛张开。其他各类型的星形架染色设备均可改装成这一系统。技术参数:传动功率3千瓦;染液容量6400升(大浴比)或2000升(小浴比);染液注入时间分别为6分或1.5分,排放时间分别为4分或1分;加热速度分别为3℃/分或1.8℃/分;冷却速度分别为2℃/分或0.8℃/分。     

意大利Noseda公司参加SHANGHAITEX''''93展出

1893年建于意大利COMO地区的Noseda公司,整整一个世纪的时间里,他们在设计制造纱线和织物的染色及后整理设备方面积累了丰富的经验,在世界纺织后整理最为重要的领域中成长壮大,由于其“密切接近用户”的方针,使Noseda公司具有不断改进设备和技术的能力。该公司的主要研究课题有: 用于丝线及其织物的高温精练 Noseda公司设计了一条用于丝织物精练的新型加压设备生产线,该PTS-HT系列压力星形架可加工天然丝织物,它与传统的常压星形架相比,具有以下优点: 可使精练周期从5小时(用天然橄榄     

真丝绸星形架精练技术探讨

真丝绸采用星形架精练,重点是解决纺、斜、缎类等厚重织物在挂练生产中的常见病疵。实践证明星形架精练具有产品质量高,头灰明显减少,头子开剪少,经济效益明显的特点。文中介绍了星形架精练工艺技术,设备的技术关键、主要组成和特点。     

超声波在亚麻织物染色工艺中的应用

亚麻织物在染色中存在上染百分率低、色泽灰暗等问题,文章研究将超声波应用于亚麻织物的染色,在保持亚麻织物原有风格的基础上使织物的染色性能得到改善。运用正交试验设计对参数进行优化,改变处理条件,如超声波频率、染色温度、染色时间等,分析染色工艺的主要影响因素及对织物染色性能的影响,得出较佳的亚麻织物超声波染色工艺方案。采用超声波染色工艺不仅提高了织物的上染百分率、染色均匀性,还能够节省能源及原料,减少对环境的污染。     

涤棉白坯仿色织嵌条织物的设计

利用涤纶和棉纤维染色性能上的巨大差异,将其交织物按照白坯织物生产方式加工,然后在后处理时用不同染料对其进行染色,获得的织物不仅外观质量良好、色泽鲜亮,而且可降低加工成本。详述了涤棉嵌条织物的设计,主要包括白坯织物的结构参数设计及上机工艺计算、嵌条的搭配、花型的设计和织物染色工艺等。     

改革蒸架 提高质量

聚酯织物印花后的固着处理,目前国内多采用星形架高温高压圈蒸工艺。蒸化时,由于所使用的衬布将印花织物一层层地分隔开,从而防止了分散染料因升华牢度不良而造成的“搭色”     

改性涤纶与锦纶混纺织物一浴染色及回用工艺

传统多纤维混纺织物染色方法常采用多浴法,存在染色织物染色质量不稳定、染色工艺时间长、能耗大、排污量多等问题。文中采用新型超环保滚筒染色机对改性涤纶与锦纶混纺织物进行一浴染色及染色回用,并与传统的三浴法工艺进行对比,测试了不同方法染色后织物与客户标准样色差、染色牢度及生产成本和能耗。结果表明,一浴法染色及回用工艺不仅可以达到快速染色的目的,织物颜色品质及各项色牢度指标达到传统染色效果,且可以大幅度节约能源、减少排污、降低染色成本。     

丝绸轧卷染色机

为了进一步提高真丝绸染色的产、质量水平,上海第一绸缎炼染厂在上海第一丝绸机械厂配合下,自行设计制造了一台丝绸轧卷染色机。染色时织物经过二次浸轧染液后,进入红外线预烘箱,然后在热态下进入反应箱进行汽蒸,成卷的织物在反应箱内以慢速运转,保持一定温度,完成染色反应,然后退卷水洗。该机可用于真丝绸染色,并可用作涤/棉绸增白、浅色染色,效果较好,现已正常投入生产。 该机与原来的星形架吊染机相比,具有以下的优点:1.真丝绸染色产品的色泽鲜艳,无     

耐碱分散染料上染涤纶织物免还原清洗工艺

为解决涤纶织物高温高压染色时出现的焦油斑等问题,文章先使用高耐碱分散染料对涤纶织物进行染色,再进行碱减量处理,然后进行皂洗和水洗。对比此工艺与先碱减量后染色再进行还原清洗的常规工艺处理得到的涤纶织物的K/S值、匀染性、色牢度及纤维表面形貌,结果表明先染色再碱减量的工艺得到的染色涤纶织物拥有稳定的色光、优良的匀染性、良好的色牢度及较为光洁的纤维表面,即此工艺不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗就可有效去除织物表面浮色和色斑,不仅能达到免还原清洗的效果还简化了染色工艺。     

丝绸偶合染色方法

探讨了丝绸偶合反应染色方法，即重氮化 绸与色酚的语染以以及预处理丝绸与重氮化色基的偶合染色，研究了染色前处理工艺和事染色工艺对丝绸染色效果及物理机械性能的影响，指出该方法在染色成本和染色牢度方面具有显著优势。     

双活性基染料在丝绒上的染色工艺研究

讨论了Cibacron-LS型双活性基团染料对真丝的上染、固色条件及盐和酸对真丝染色的影响，并在此基础上探讨了人丝和真丝同浴染色以及丝绒织物染色工艺，测定了丝绒织物的染色牢度。     

蚕丝/棉和蚕丝/麻织物活性染料同浴同色染色

为简化蚕丝/棉和蚕丝/麻织物同色染色的工艺并保证色牢度,采用M型、汽巴克隆FN型和汽巴克隆LS型3种含双活性基的活性染料对蚕丝/棉和蚕丝/麻织物进行同浴染色,探讨染色工艺及混合染料对同色性能的影响。研究结果表明,通过选择合理的碱剂,调整碱剂用量、加碱方式、染色温度,进行适当的染料混合,能显著地改善蚕丝/棉和蚕丝/麻织物同浴染色的同色性。     

蚕丝织物的栀子蓝色素染色

为解决蚕丝织物的天然染料染色缺少蓝色的问题,丰富天然染料染色蚕丝织物的色谱,用栀子蓝色素对蚕丝织物染色,研究了染色工艺对上染百分率的影响,依据栀子蓝色素上染蚕丝织物的上染速率曲线及吸附等温线分别研究了其染色动力学和染色热力学。得到栀子蓝色素上染蚕丝织物的最佳工艺为:染色pH值3,染色时间50 min,染色温度60 ℃。在60 ℃,pH值为3条件下染色,染色吸附过程符合准二级动力学模型,为化学吸附,吸附等温线为朗缪尔型,为定位吸附。据此计算,得到栀子蓝色素上染蚕丝织物的染色饱和值为 97.465 9 g/kg。     

烯类硅氧烷单体接枝真丝绸的染色性能

烯类硅氧烷单体接枝真丝绸后,用酸性和活性染料染色,就接枝率、电解质浓度、染色时间和染料浓度等因素对接枝后真丝绸染色性能的影响进行了研究。结果表明,低接枝率的真丝绸用酸性染料染色,颜色增深,染色牢度与未接枝的相当;真丝绸接枝后的活性染料染色性能下降。     

阳离子改性绢丝的染色性能研究

研究确定了绢丝阳离子化处理的最佳条件 ,并对阳离子改性绢丝的染色性能作了探讨。结果表明 ,普拉染料、活性染料和直接染料用于阳离子改性绢丝的染色能使上染速率提高 ,其中活性染料和直接染料的染色效果尤为显著。同时 ,改性绢丝的染色温度可降低 ,染色时间可缩短 ,染浴中可不加盐 ,染色牢度也有所提高。因此阳离子改性绢丝的染色有利于节能和环境保护。     

乙醇/水体系中改性蚕丝织物的活性染料染色动力学和热力学

为进一步提升蚕丝织物的染色深度,利用活性红3BS在乙醇/水体系中对经阳离子表面活性剂改性的蚕丝织物进行染色,分析了染色温度、pH值、染料用量和染色时间对改性蚕丝织物性能的影响,同时也探究了改性蚕丝织物在乙醇/水体系中的动力学和热力学机制。试验结果表明:染色温度是影响改性蚕丝织物K/S值、明暗值、红绿值、黄蓝值和总色差值最大的因素,且随着染色温度的升高,染色速率常数先增大后降低,饱和吸附量逐渐增大,而半染时间、染料分配系数和标准亲和力逐渐减小;改性蚕丝织物的染色焓为-28.693 kJ/mol,染色熵为-0.066 kJ/(℃·mol), 改性蚕丝织物在乙醇/水中的染色过程为放热反应;改性后的蚕丝织物染色深度有所提升,各项染色牢度基本未发生变化。     

槐米色素和高粱红色素对桑蚕丝织物的拼色研究

为丰富槐米色素和高粱红色素的染色色系,解决其染色色调偏少和配色困难的问题,对这2种染料在桑蚕丝织物上进行不同浓度配比的拼色研究。探讨了直接染色和媒染染色对染色性能的影响,测试了桑蚕丝织物的K/S值及染色牢度。结果表明:槐米色素和高粱红色素具有良好的拼色性能,染色桑蚕丝织物的色光、色深值随着染料浓度配比的变化呈现规律性变化,染色效果较好,可获得多种颜色。媒染染色进一步丰富了色泽,提高了桑蚕丝织物的染色深度和色牢度,各项色牢度均达到3级以上。     

樟树落叶天然染料的提取及用于真丝绸染色

从樟树落叶中提取天然染料并将提取液用于真丝绸的染色,讨论了氢氧化钠浓度、提取温度、提取时间、料液比对樟树落叶天然染料提取效果的影响,以及染色pH值、染色温度、染色时间、硫酸钠质量浓度等对真丝绸染色效果的影响。研究表明,樟树落叶提取的优化工艺为:氢氧化钠0.2 mol/L,提取温度100℃,提取时间50 min,料液比1∶40;樟树落叶提取液对真丝绸直接染色的优化工艺为:染色pH3.50左右,染色温度90℃,浴比50∶1,染色时间60 min。此外,碱性提取物染色真丝绸具有一定的牢度性能,媒染可提高染色真丝绸的染色牢度和耐晒色牢度。     

蚕丝织物ME型活性染料微悬浮体染色性能研究

采用ME型活性染料以微悬浮体染色工艺(MSD)对蚕丝织物进行染色,比较了MSD和传统染色工艺的区别。研究结果表明:MSD工艺未改变活性染料上染蚕丝的吸附等温线的类型,但显著提高了染料在丝纤维上的吸附量。MSD工艺明显提高了ME型活性染料在丝纤维中的扩散速率。与传统工艺相比,采用MSD工艺染色显著提高了上染速率、上染百分率和固色百分率。MSD工艺未影响染色的匀染性及浮色的易洗涤性,提高了ME型活性染料对蚕丝织物染深浓色的提升力。采用ME型活性染料对蚕丝织物染深浓色可以获得优良的染色牢度,MSD和传统工艺染色样品色牢度基本一致。