主轴箱高同轴度孔系的加工方法

就机床主轴箱同轴孔系的常用加工方法作了比较，并着重说明调头镗孔法对保证主轴箱同轴孔系高同轴度要求的实际意义和注意事项。     

镗床回转工作台调头镗孔同轴度的分析

本文论述镗床回转工作台调头镗孔已成为箱体类零件长孔镗削的主要加工工艺形式,同轴度是调头镗孔关键精度,并提出提高调头镗孔同轴度的三条有效途径。     

大尺寸工件孔系调头镗孔的检测与校正

当大型机械工件两端有同轴度要求较高的孔系需镗孔加工时,往往受机床规格或工件形状的限制而难以加工,本文提出了＂调头镗孔＂新方法。     

也谈同轴孔系的调头镗孔法

读了《机械制造》1986年第7期上“同轴孔系的调头镗孔法”及1987年第12期“再谈同轴孔系的调头镗孔法”两篇文章后,认为两篇文章所述的同轴孔系调头镗孔法都是比较实用、可靠的加工方法。为使所讨论的问题更加全面,我也介绍一种同轴孔系的调头镗孔法,供使用者参考。一、选择测量基准使用调头镗孔法保证孔系同轴度及位置度的关键是选择一个测量基准。第一篇文章介绍的镗孔法,其测量基准面是选在工件上,当工件上不具备这样基准面时,需另做一个辅助测量基准面;第二篇文章介绍的镗孔法,测量基准是由一根测量芯轴和两块等高V     

坐标镗床调头镗孔的方法与精度分析

箱体加工中调头镗孔保证孔系同轴度公差是加工的难点。用坐标镗床加工单件、小批量箱体时,在孔系中各孔间跨距较大的情况下,多用调头镗孔的方法加工。用坐标镗床调头加工箱体孔系首先要选择与零件外形相适宜规格的机床和合理的定位基准(设计基准与定位基准重合),对孔系有高同轴变公差要求的箱体装夹应便于加工和测量。     

高同轴度调头镗孔的实施

本文主要阐述实施高同轴度调头镗孔的方法和措施。     

提高调头镗孔同轴度的探讨

调头鏜孔是指工作台回转180°,并横移一个固定长度后,使固置工作台上的被镗工件孔轴线两次与镗轴轴线重合,实现分别从工件长孔(多为箱体的同轴孔系)的两端各镗1/2左右孔长,以完成孔的镗削的工艺方式(见图1)。调头镗孔的同轴度是表示调头前、后所镗两部分孔的两条轴线相对位置的一项精度。如以其中一条为基准轴线,则与此基准轴线同轴,包容另一条轴线的圆柱直径,即为同轴度的具体量值。     

再谈同轴孔系的调头镗孔法

读了《机械制造》1986年第7期上“同轴孔系的调头镗孔法”文章后,认为方法很好。但该方法要求零件上有一个平面度较高的基准面作为测量基准。当零件上不具备这样的基准面时,需要另做一个辅助的测量基准面,准备工作比较麻烦。我们根据多年来的使用经验,介绍如下比较简单的调头镗孔法。     

调头镗孔工件与刀具装夹位置的合理确定

本文以提高同轴度为目的，推导出在调头镗孔时，工件固定于工作台上，工作台固定于床身上（刀具进给时）以及装夹刀具之镗轴伸出（工件进给时）的最佳位置。     

卧式镗床调头镗孔提高同轴度的加工方法

一、前言 在单件小批量生产中,经常碰到同轴孔系跨距较大的零部件。在卧式镗床利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时,其同轴度误差较大,因达不到设计要求,而造成废品,给生产带来一定的损失。 本人在长期生产中采用的调头方法与常规调头方法有所不同,这种方法不但能保证同轴孔系的同轴度,而且能提高生产率,叙述如下。 二、常规调头镗孔的加工方法 1.加工方法 如图1所示:零件装夹完后,首先找正两孔中心线划线和d_1孔基圆划线,镗削d_1孔达到图纸要求。然后松开工件台回转180°定位,伸长主轴或加长测量杆利用百分表找d_1孔基圆,镗削d_2孔达到图纸要求。     

一种新颖的卧式镗床调头镗孔保证同轴度的加工方法

在单件小批量生产中,经常碰到同轴孔系跨距加大的零部件。在卧式镗床利用工作台回转180°调头镗削跨距较大的孔时,其同轴度误差较大,因达不到设计要求,而造成废品,给生产带来一定的损失。本人在长期生产中采用的调头方法与常规调头方法有所不同,这种方法不但能保证同轴孔系的同轴度,而且能提高生产率,叙述如下。1.常规调头镗孔的加工方法(1)加工方法如图1所示:零件装夹后,首先找正两孔中心线划线和d1孔基圆划线,镗削d1孔达到图样要求。然后松开工件台回转180°定位,伸长主轴或加长测量杆利用百分表找d1孔基圆,镗削d2孔达到图样要求。图1(2)…     

大跨距同轴孔加工中同轴度误差计算

在机械加工中，常会遇到同轴孔加工的同轴度误差问题。当同轴孔里离不大，可在一次定位加工时，同轴度误差仅与机床本身精度有关；当同轴孔距离较大而需调头加工时，其同轴度误差将受多项因素影响。本文针对后一种情况进行分析，以确定其同轴度误差能否满足要求。一、误差分析与计算当同轴孔因距离较大而需调头加工时，其同轴度误差主要由工作台定位误差tB和找正误差t找正两项因素构成（参见下图）。所以，只要将因此而产生同轴度误差t。、tp。分别控制在一定范围内，即可满足同轴度值度的要求。同轴度误差分析示意图1·is的计算1）定位误…     

卧式加工中心高精同轴孔系调头加工法

卧式加工中心调头镗孔作为孔的一种常见加工方式,如果利用工作台回转180°一次装夹完成同轴孔系的加工,在提高工件孔系的同轴精度与加工效率等方面有着独特的优势。     

卧式双面镗铣加工中心同轴度误差的检测与补偿

正近年来,我公司配置了意大利COLGAR卧式双面镗铣加工中心,数控系统为SIEMENS 840DE,镗杆直径为130 mm,用来加工起重机及消防车产品的关键结构件。这种类型的机床在镗孔时能保证良好的同轴度,提高了加工效率和产品质量。经过不断总结,并结合现场经验,得出了一些该机床两镗杆之间同轴度检测及补偿的方法。1.机床两镗杆同轴度的检测方法(1)RENISHAW探头的调整:我公司使用英国RENISHAW公司生产的RENISHAW RMP60探针,使     

自定心加工两端同轴度孔用刀具

图1所示工件两端同轴度孔φBH7,按常规的加工方法是先加工好一端孔,然后工件调头再加工另一端孔。由于调头加工孔存在着机床误差、工装误差以及工件装夹定位等一系列误差影响,使加工出的孔与基     

数控机床上调头镗孔的同轴度误差分析

图1所示零件,其上有一个孔或几个孔,要求Ⅰ端孔相对于Ⅱ端孔同轴。若端面Ⅰ与Ⅱ之间的距离较大,则在普通机床,例如卧式镗床上镗孔时,往往是先镗一端孔,然后机床工作台带着工件回转180°,再镗另一端孔。这时,一般使用镗模夹具,所镗出两端孔的同轴度主要由两边镗模套的同轴度保证。在具     

薄壁长轴套类零件双面加工专用机床设计

针对薄壁长轴套类零件一般加工完一端后再调头加工另一端,生产效率低、且多次装夹不能有效保证两加工端同轴度和位置精度的特点,对原数控车床进行改进设计:保留机床原有的传动系统,床身尾端增加一套铣削动力头,设计专用夹具夹持工件,采用数控系统控制伺服电机驱动,实现工件的自动进给,研制专用组合刀具实现零件两端多工位的同时加工,使其成为一台适用于薄壁长轴套类零件两端铣削、镗孔、钻孔、内外倒角等加工工艺可同时加工的专用机床,具有提高加工精度、提高生产率、降低成本,且投资小、见效快、改装工作量少的效果。     

客车后桥壳体调头镗孔工艺与质量控制

为镗削客车后桥壳体的分段反台阶内孔,并满足成批生产的需要,制定了后桥壳体调头镗孔工艺,设计了一种专用的后桥壳体镗孔机床,圆满地解决了工件的定位装夹、镗杆的导向等难题。该专机自动化程度高,工件装夹方便,安全防护可靠,生产能力高,能确保工件的镗孔精度。     

滚齿机后立柱滑架的修理

我厂在修理滚齿机的过程中,解决后立柱滑架轴承孔中心与工作台中心孔的同轴度是靠钳工刮研找正的方法。既费时费力,精度又难保证。为此,我们采用机床自身镗孔工艺,既简单又保证了精度。图1是修理5330滚齿机的示意图。镗孔胎座9用T型螺钉固定在工作台圆盘10上,刀杆8用螺钉6固定在镗孔胎座9上,最后把刀盘5固定在     

应当加快加工中心机床的发展速度

大连机床厂的 THK 6380加工中心,经过一年多的生产考验,先后加工了七种共200多个形状较复杂及精度要求较高的大中型薄壁壳体零件。这些零件过去在普通机床上加工时,需分散成二十多道工序,不仅周期长,精度也不易保证。现在采用加工中心,只需一次装夹便可完成上述工序,平均提高效率3～5倍,生产周期缩短 2/3,孔距精度达到 0.015/600 mm,调头镗孔的同轴度达到 0.03/600 mm,表面粗糙度Ra1.6m( 7)。该机床在运转近1000小时的过程中,各部机构工作正常,加工精度稳定,尺寸一致性好,故障率低。据统计,机床开动555小时,即可完成过去高达4000多小时的…