催化裂化装置石脑油改质的应用总结

结合石脑油辛烷值低、烯烃低和催化裂化汽油辛烷值高、烯烃高的特点,在催化裂化装置原料油喷嘴下面增设了两个CCK-JY石脑油改质喷嘴.应用后,石脑油辛烷值可以提高20～30个单位,催化裂化汽油烯烃体积分数可以下降8％左右.     

煤基石脑油加氢研究

采用三段加氢工艺对煤基石脑油进行了加氢处理,重点研究了反应温度、压力、空速对一段加氢效果的影响,并对该段催化剂的使用寿命进行了考查,初步探讨了三段加氢反应温度对加氢性能的影响。研究结果表明经过三段加氢后的产品溴值小于1.0 g Br/100 g,总硫小于0.5μg/g,可用于汽油调和组分、芳烃抽提或环保溶剂油。     

柴油加氢改质装置增产石脑油技术分析

目前由于市场对柴油的实际需求量降低,柴油销量下降,造成公司柴油库存量较大。为适应市场需求,解决库存问题,车间通过对柴油加氢改质装置调整操作,增加了石脑油产率,优化了产品分布,降低了柴汽比。同时由于柴油的市场价格比汽油低,提高石脑油产率,有利于提高公司整体经济效益。本文针对柴油加氢改质装置提高石脑油产率的技术进行分析。     

原料对石脑油加氢催化剂性能的影响

对石脑油加氢处理产品硫、氮含量严重超标现象进行了研究 ,重点探讨了原料性质对催化剂活性的影响。研究表明 :直馏石脑油中高硫、氮含量蜡质混合物组分会引起NHT催化剂中毒 ,造成催化剂失活 ,此时通过提高反应温度和压力及降低空速对硫、氮的脱除效果影响不大 ,只有限制这种高硫、氮含量蜡质混合物进入装置 ,才能保证装置产品质量合格     

石脑油预加氢装置运行状况分析及防护措施

介绍了中国石化西安石化分公司300 kt/a石脑油加氢装置运行状况,针对反应器压力降升高、石脑油进料/反应产物换热器内漏导致精制油硫含量超标原因进行系统分析,通过检测、比较各换热器低硫端油样中的总硫含量判断换热器的内漏位置,指出原料油携带重质馏分油及腐蚀残渣是反应器压力降升高的重要因素,垢下腐蚀和H2S-HCl-H2O-NH3酸性腐蚀是换热器管束减薄甚至穿孔的主要原因。提出进料线设置过滤器、增设1台高温脱氯器、优化注水部位及注水量、石油脑油进料直供及材质合适材质等措施,以保证装置长周期运行。     

原料加氢预处理对催化裂化产品分布及性质的影响

介绍了原料加氢预处理对催化裂化(FCC)产品分布及性质的影响,比较了前后加氢工艺对炼厂产品分布的影响。结果表明,对高含硫的VGO、CGO等劣质FCC原料进行加氢处理能够显著改善其催化裂化性能,满足汽油产品标准质量升级的要求;同时原料预处理后FCC汽油和液化气产品产率大幅度增加,提高了企业的经济效益。     

榆炼20万t/aDCC裂解石脑油加氢装置加氢反应器优化改造

针对陕西延长石油(集团)榆林炼油厂20万t/aDCC裂解石脑油加氢装置第一反应器床层压降上涨趋势快、装置运行周期短的生产瓶颈问题,榆炼在2019年8月份大修期间对装置进行了优化改造,即采用FRIPP提供的积垢盘专利技术,利用反应器封头闲置的空间,采用悬挂式结构设置积垢盘,实现更大空间的垢物拦截与存储,提高反应器空间利用率,延长装置运行周期。     

石脑油中含氧化合物加氢脱除规律的研究

石脑油中的含氧化合物类型及含量影响重整装置的水氯平衡、催化剂使用寿命及下游产品的纯度.受化学平衡的影响,预加氢处理不能完全脱除石脑油中的含氧化合物,因此含氧化合物的残留量会在一定程度上影响下游产品的使用性能.本文考察了加氢催化剂对石脑油中不同类型的含氧化合物的加氢脱除性能及反应规律的影响,实验结果表明,采用典型国产A催...     

焦化蜡油加氢前后的组成对催化裂化产品分布的影响

焦化蜡油中芳烃和碱性氮的含量高,如果直接作为催化原料,轻收较低.相比加氢前的蜡油,焦化蜡油在11.9MPa、温度383℃的条件下加氢后作为催化装置的原料,在提升管催化装置实验中,丙烯收率提高了6wt％,柴油收率降低了5.9wt％,重油收率降低了13wt％.     

焦化石脑油加氢分离系统的模拟优化

利用ASPEN PLUS流程模拟软件对某石化焦化石脑油加氢分离系统进行了模拟计算,研究了循环氢中硫化氢含量对产品质量的影响及分馏塔的优化操作,结果表明:优化操作后可减少循环氢中废氢排放量,同时降低分馏塔能耗48%,循环氢中硫化氢物质的量含量在0.092至0.202波动时,可通过加大分馏塔塔顶采出和回流比保证精制油产品质量,但会导致精制油收率下降最多5.8个百分比。     

催化剂对石脑油催化裂解的影响

考察了催化剂对石脑油催化裂解的影响。首先将反应温度控制在570℃、剂油比控制在12保持不变,不进雾化水,在油气停留时间为2.6s、3.0s和3.5s时分别使用LTB-2、LCC-2和MLC-500三种催化剂考察了石脑油转化率以及产物分布。实验结果表明,使用LTB-2催化剂丙烯产率最高,达到16.19%;在此条件下干气产率为10.97%、焦炭产率为1.09%,石脑油的转化率达到44.4%。在此基础上,考察了实验室自制助剂对石脑油裂解的影响。控制反应条件不变,先使用LTB-2催化剂做空白实验,然后加入20%的自制助剂。结果表明,加入助剂后石脑油的转化率提高了4.7个百分点,丙烯产率下降5.77个百分点,焦炭产率增加到18.02%。     

石脑油催化裂解制低碳烯烃技术进展及其技术经济分析

阐述了石脑油催化裂解制低碳烯烃的机理;石脑油催化裂解催化剂体系,包括金属氧化物催化剂、沸石分子筛催化剂和复合催化剂及近年来国内外石脑油催化裂解催化剂的科研成果．并对石脑油生产低碳烯烃的催化裂解和蒸汽裂解两种工艺路线进行对比,表明石脑油催化裂解具有先进性,该领域的研究开发具有相当重要的意义。     

直馏石脑油催化裂解反应规律研究

在固定流化床装置上进行了直馏石脑油在庆阳平衡剂上的催化裂解反应实验,考察了反应温度和剂油比对石脑油转化率、族组成和不同烃类转化率的影响,结果表明：随反应温度和剂油比的增加,石脑油转化率逐渐增大,但总体转化率较低。反应后的汽油中芳烃含量大幅提高,环烷烃含量大幅下降。在相同的反应条件下,直馏石脑油中各组分的反应转化率为环烷烃〉异构烷烃〉正构烷烃。     

催化裂化装置的腐蚀与防护

阐述了催化裂化装置腐蚀的现状及其防护措施。通过对催化裂化装置腐蚀部位以及腐蚀原因的探讨,提出了解决腐蚀问题的建议。同时阐述了咪唑啉类缓蚀剂的优点及其应用前景。     

重油催化装置技术改造效果分析

为使重油催化裂化装置适应原料油重质化、劣质化的要求,提高装置效益,某石油化工厂重油催化裂化装置2008年大修中进行了一系列技术改造,实践证明改造是成功的,效果显著,达到了预期目的。     

石脑油催化加氢工艺研究

介绍了石脑油催化加氢处理和加氢裂化工艺技术,重点介绍了石脑油加氢裂化技术,包括单段加氢裂化工艺、两段加氢裂化工艺、单段串联工艺;描述了国内外石脑油催化加氢催化剂的种类、研究和开发,国外以UOP和Chevron公司为代表,国内以抚顺石油化工研究院(FRIPP)为代表;探讨了石脑油催化加氢工艺现存问题—石脑油加氢反应器降压升高的原因及目前根据实际工艺情况可采取的部分解决方案。     

催化裂解装置解析塔进料方式对能耗的影响

通过分析催化裂解装置吸收-稳定系统解析塔不同的进料方式,经过参阅大量的相关文献,从节能角度出发,分别研究热进料、冷进料、冷热双股进料和中间换热流程对装置能耗的影响,现有的研究显示,采用中间换热流程可以利用稳定汽油余热,降低解析塔底再沸器热负荷,减少了能量消耗。     

催化裂化装置模拟研究与进展

分析和介绍了国内外催化裂化装置建模和稳态模拟方面的研究和进展。对催化裂化反应集总方法及相应的反应网络进行归纳,并讨论其优缺点;推导了动力学模型方程并着重探讨方程求解算法以及模型中动力学参数、催化剂失活因子和装置因素的估计方法。     

乙烯裂解炉石脑油裂解反应的数值模拟

以 SL-Ⅱ型乙烯裂解炉反应管为对象,结合烯烃厂裂解工艺参数,对管内石脑油裂解反应过程进行了模拟研究。裂解反应模型采用 Kumar 提出的分子反应模型,模拟得到了管内油气流速、温度、裂解产物的变化规律。结果表明,近壁层流层的存在使得管内油气径向速度、温度梯度较大,二维管内模型可以更全面地描述裂解反应过程。模拟得到的裂解产物收率与裂解炉的生产运行数据进行了比较,两者基本一致,验证了裂解反应模型的合理性。     

降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用与探讨

乌石化炼油厂加氢裂化装置主要产品是柴油、重石脑油,副产品是轻石脑油、液化气、干气、低分气,轻石脑油属于加氢裂化副产品。本文就降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用进行分析和探讨,为进一步提高产品收益最大化提供一定的生产依据。