催化裂化油浆固含量测定及组成分析

采用灰分法、过滤法、离心法测量了某重油催化裂化装置外甩油浆的固体颗粒含量,对几种方法在固含量测定方面的结果差异进行对比分析。实验结果表明,离心法测量的固含量约为2850μg/g,介于灰分法和过滤法之间。离心法结果显示,油浆中重组分与细粉颗粒存在较强的吸附作用,分离中能否准确得到焦粉是造成结果差异的主要原因。离心法耦合后续焙烧能够分离获得油浆中一定量的催化剂细粉颗粒,通过激光粒度仪、元素分析仪、XRD、BET、SEM-EDS等手段对分离得到的固体颗粒以及初始FCC催化剂进行了表征。FCC催化剂粒径集中在32～120μm之间,为规则的球形分布,油浆中的固体颗粒呈不规则的块状分布,粒径在0.4～40μm之间,其中催化剂细粉的粒径在1～30μm之间;催化裂化油浆中的固体颗粒组成主要有催化剂细粉、焦粉和碱金属K、Ca、无机盐和金属元素Sb、Fe等。     

粒度在线检测技术在微球催化剂装置的应用

微球催化剂装置使用在线湿法粒度仪作为产品粒度分布在线监测手段,通过实时分析结果及时反馈产品粒度分布,以便及时调整操作条件,保证催化剂产品粒度分布合格。通过对比在线湿法粒度仪分析结果与班样的分析结果,得出满足装置需要的在线湿法粒度仪在线分析参考值:(0~20) μm为4.3%~4.8%,(0~40) μm为 22.0%~22.8%,(0~149) μm为92.0~92.6%,该条件下生产的催化剂产品的粒度分析结果可以满足生产需要。     

粒度分布对沥青水浆性质的影响

通过研究粒度及粒度分布对沥青水浆的黏度、稳定性、制浆操作状况、泵送和雾化燃烧的影响,提出了最大颗粒不大于30目(542μm),小于200目(74μm)颗粒累积量大于50%的双指标控制的自然分布判定法,制取了沥青质量分数高达75%,黏度200MPa/s(转速100r/s)稳定性良好的沥青水浆。采用该判定法进行工业中试,制浆简便,泵送雾化燃烧性能良好。     

激光粒度分析仪在微细粒级荧光粉粒度测量中的应用

采用激光粒度分析仪对某种微细粒级荧光粉运用不同的样品循环运动速度和加载超声波进行粒度组成与分布的测量。通过正态曲线叠加比较获得:该微细粒级荧光粉颗粒平均直径为4.128μm,中值为3.145μm,标准差为3.930μm,变异系数为95.10%,众数为4.048μm,并测得不同粒径颗粒所占的质量分数。结果表明,该方法是粉末粒度及粒度分布测量的准确方法。     

飞灰沉积行为与粒度分布关系的研究

针对Shell煤气化装置合成气冷却器段出现的积灰与堵灰现象,选取Shell煤气化飞灰(SH)与电厂飞灰(DH),利用Shell煤气化冷态模拟装置采集沉积于器壁的飞灰样品,并采用激光粒度分析仪进行粒度分布的研究。结果表明:DH飞灰粒度大于SH飞灰,喷射时间相同时,DH飞灰沉积质量大于SH飞灰,且DH飞灰与SH飞灰分别在沉积30 s与60 s时D 50为最大值,其他喷射时间下D50相差不大,随着喷射时间的延长,DH飞灰颗粒(0～5μm)与SH飞灰颗粒(0～1μm)含量不断增多,DH飞灰颗粒(38～75μm)百分含量与SH飞灰颗粒(38～75μm)百分含量分别在沉积30 s与60 s时为最大值。     

立磨和球磨矿粉的活性性能对比分析

测试了同一企业使用球磨和立磨生产的相同控制指标的工业矿渣微粉的活性指数,结果显示球磨矿粉的7d、28d和90d活性指数均高于立磨矿粉。并采用了激光粒度分析仪、扫描电镜从微观的颗粒分布和颗粒形貌分析了引起活性指数差别的原因,粒度分布数据显示球磨矿粉在1μm～20μm颗粒段内的含量均高于立磨矿粉。     

催化裂化装置催化剂跑损诊断方法

催化剂跑损是催化裂化装置生产过程中经常遇到的问题之一,严重影响装置的安全运行和经济效益.影响催化剂跑损的因素众多,主要包括装置操作、催化剂、原料油及设备等.为全面、系统且快速的分析出催化剂跑损原因,本文介绍了判断不同位置催化剂跑损增加的方法,并基于目前催化裂化催化剂分析的普遍性和快速性,以平衡剂的粒度分布变化情况为基础...     

Prec催化剂在工业本体装置上的应用

文章研究无须预聚直接聚合生产而不发生破碎的球形催化剂,使用该催化剂在工业本体上进行了丙烯聚合研究,研究了丙烯聚合过程中催化剂催化聚合产生热量和压力变化情况。结果表明：催化剂的初始聚合活性释放比较平稳。通过电子显微镜观测和粒度分析,表明催化剂具有良好的球形形貌,破碎少,粒径分布窄。DSC分析表明,催化剂具有较低熔点和较高熔融焓的特性。该催化剂不经过预聚依然能够在聚合过程中保持颗粒的完整性,得到形貌良好的聚丙烯颗粒,性能达到应用要求,可以进行大规模催化剂生产应用。     

烟气轮机动叶表面颗粒冷态沉积实验

烟气轮机作为催化裂化装置能量回收系统的核心设备,为保证其长周期安全运行,需解决动叶上催化剂颗粒沉积结垢问题。本文设计加工了模型烟气轮机,研究了入口风量、入口加料浓度以及入口颗粒粒度等因素对动叶表面上颗粒沉积的影响规律。结果表明,沉积质量随着风量的增加而不断减小,颗粒粒径越小,沉积质量减小的速度越快;沉积质量随加料浓度的变化曲线呈“厂”字形分布,浓度较低时,沉积质量随浓度的增加逐渐增大,当浓度增加到一定程度（实验条件下为10g/m³）时,沉积质量随浓度的变化不大。在浓度、风量等工况相同时,入口颗粒粒度越小,沉积质量越大;小于40μm的颗粒较容易发生沉积,大于40μm的颗粒很难在模型烟气轮机动叶的表面发生沉积。实验结果为控制颗粒沉积结垢提供了可靠依据。     

催化烟气脱硫TUD-DNS硫转移剂的工业应用

分析了催化裂化再生烟气中SO2、SO3对环境及装置设备的影响,介绍了TUD-DNS硫转移剂的作用机理。重点论述硫转移剂在催化裂化装置上工业应用情况,实际结果表明,按注入量占催化剂藏量4.5%的TUD-DNS硫转移剂加入装置后,烟气中的SO3由1417.2 mg/m3减少为179.7 mg/m3,说明加入TUD-DNS硫转移剂明显降低了烟气中的SO3;硫转移剂对催化剂和产品分布及性质影响不大。     

高效率高品质无卤阻燃剂MCA的制备及应用

以水作为溶剂,经初步反应后,反应混合液通过压力喷雾干燥机组可在30min内完成干燥造粒工序,生产效率高。所得产品通过扫描电镜、HPLC、粒径分析仪、白度仪、红外光谱仪、热重分析仪等分析手段进行表征,为片状结晶,纯度≥99.6%,收率≥95%,平均粒径D50为3μm~3.5μm,白度≥93%,起始分解温度≥350℃。并且通过不同工艺条件所得产品的物性及应用对比,验证所得产品具有明显的竞争优势,并容易实现产业化。     

催化剂和垢样对比分析预测催化烟机结垢成因

为了认识催化裂化烟气轮机垢样和预测垢样形成原因,选择新鲜剂、待生剂、平衡剂、三旋细粉和催化烟机垢样代表催化裂化催化剂全生命周期,采用X射线衍射、X射线荧光、扫描电镜、同步热分析和激光粒度分析技术,得到新鲜剂、待生剂、平衡剂、三旋细粉和催化烟机垢样样品的元素组成、晶相结构、表面形貌、差热曲线和粒径分布等物性分析数据。通过对比各样品分析结果,发现催化剂全生命周期中金属元素和非金属元素的富集和脱离规律与低熔点化合物存在关联关系,得出垢样中Y型分子筛发生晶格变化的结论,预测多种低熔点化合物和烟机工艺条件是导致烟机结垢的根本原因,这些结果可以为后期机理研究奠定基础。     

湛江高岭土作FCC催化剂载体可行性试验研究

对湛江高岭土的物化性质进行分析测试,并对以湛江高岭土为载体制备的半合成催化剂进行评价。结果表明,湛江高岭土晶体结构以片状为主,粒度分布较为集中,化学组成与苏州高岭土基本相当;采用湛江高岭土为载体的催化剂,其质量指标和裂化性能与对比样相当,可以满足FCC催化剂质量指标的要求。     

高温烟气颗粒物在线检测装置性能评价

为评价高温工况下颗粒物在线检测装置的性能,在催化裂化高温烟气过滤实验装置上使用光学在线颗粒物检测装置测定了过滤器下游烟气中的催化剂浓度及粒径分布,同时用离线式粉尘等动采样装置和Coulter粒径分析仪测量过滤器上游与下游的催化剂浓度和粒径分布,对在线式的测量结果进行验证。考虑了温度对在线式测量结果的影响。实验结果表明:在线式检测装置可以在操作温度320~465℃,操作压力0.21 MPa工况下实现稳定的测量,在线式测量结果和离线式测量结果吻合很好,实验和计算模拟结果表明操作温度对实验测量的影响可以忽略。在此基础上,针对煤化工行业的实际工况,提出了利用迭代方式来获得在线测量结果修正值的方法,该方法对煤化工工艺中高温气体管道内颗粒物的在线测定同样具有指导意义。     

Catalytic conversion of postconsumer PE/PP waste into hydrocarbons using the FCC process with an equilibrium FCC commercial catalyst

A mixture of postconsumer polyolefin waste (PE/PP) was pyrolyzed over cracking catalysts using a fluidizing reaction system similar to the fluid catalytic cracking (FCC) process operating isothermally at ambient pressure. Experiments carried out with various catalysts gave good yields of valuable hydrocarbons with differing selectivity in the final products dependent on reaction conditions. Greater product selectivity was observed with a commercial FCC equilibrium catalyst (Ecat‐F1) with more than 50 wt % olefins products in the C₃‐C₆ range. A kinetic model based on a lumping reaction scheme for the observed products and catalyst coking deactivations has been investigated. The model gave a good representation of experiment results. Moreover, this model provides the benefits of lumping product selectivity, in each reaction step, in relation to the performance of the FCC equilibrium catalyst used, the effect of reaction temperature, and the particle size selected. © 2009 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2009     

惰性粒子流化床干燥钻井废泥浆实验研究

实验考察了惰性粒子流化床干燥钻井废泥浆,关联了干燥器的体积传热系数表达式,可定量计算进风速度、进风温度、废泥浆体积流量和含水量等参数的影响。结果表明,惰性粒子流化床干燥热效率达55％,体积传热系数可达6kW·m^-3·K^-1,可用于钻井现场柴油机废气干燥钻井废泥浆。激光粒度分析仪测试干燥产物粒度平均值为12／μm,且分布较为集中,其密度为3．2g·cm^-3,可以回用于钻井泥浆的加重材料。浸毒试验表明,干燥产物CODCr值大幅度下降。     

Supercritical CO2 Spray Drying of Ethyl Cellulose (EC) for Preparing Microparticles

Even though common spray drying has been widely used for drying food and related products, the effect of drying conditions of supercritical CO₂ spray drying on the particle sizes of dried products has not been well studied. The objective of this study was to study the effect of drying conditions and design parameters on the particle sizes of biomaterials dried with supercritical CO₂ spray drying. The ethyl cellulose (EC) microparticles were prepared with supercritical CO₂ as the dry medium using an experimental spray-drying apparatus. This research studied the influences of spray nozzle diameter, mass ratio of gas to liquid, solution concentration, temperature, and pressure on the physical characteristics of ethyl cellulose microparticles. The results indicated that the average size of the dried particles ranged from 1.07 to 9.84 µm. The spray nozzle with 8-mm diameter produced smaller microparticles with narrower distribution than the 4-mm spray nozzle. The average particle size increased with the increase of the ratio of gas to liquid. Also, the average size and distribution of the microparticles increased with the rise of temperature and solution concentration but decreased with the increase of pressure.