国家应高度关注内燃机行业

<正>内燃机既是耗能大户,同时也是实施节能减排最具挖潜空间的产品。抓好中国内燃机行业,就掌握了节能减排的关键。目前,内燃机消耗的燃油,占我国石油消耗总量的60.32%。从减排的角度看,以内燃机为主要动力的     

未来10～15年传统内燃机仍将在市场唱主角

前不久,中国机械工业联合会副会长、中国内燃机学会理事长张小虞明确表示,传统内燃机和混合动力仍是未来10～15年发展的重点。近几年来,节能减排呼声日益高涨,新能源汽车尤其是电动汽车受到热捧。一些业内人士狂热地认为:电动汽车时代来到了,传统内燃机将很快退出历史舞台。业内权威人士的深度分析告诉我们:传统内燃机2020年前仍将在中国汽车市场唱主角。     

内燃机产品的可靠性不容忽视

正内燃机产品的可靠性,关系到国家节能减排方针政策的实施,关系到消费者的安全和利益,以质量保证数量,以可靠性决定市场规模,可靠性是未来内燃机的核心竞争力的体现。2013年7月,北京将正式实施国IV排放标准,日益严格的排放法规对内燃机行业是一个双重压力,节能减排的同时必须保证内燃机的可靠性要求,才能达到环保和市场的双赢,行业才得以可持续、健康发展。目前,中国的内燃机产量约占世界产量的1/4,内     

2011年国际内燃机高端论坛在玉柴召开 提高内燃机节能技术将是我国内燃机技术研发的重要努力方向

12月19日,2011年国际内燃机高端论坛在玉柴召开。中国机械工业联合会会长王瑞祥指出,关于内燃机的技术创新,集中力量进行攻关,提高我国内燃机节能技术,将是今后我国内燃机技术研发的重要努力方向;内燃机核心技术及自主研发能力的建立将被前所未有地放到突出的地位加以重视,是企业未来立足和取胜市场的必然选择;要为动力燃料多元化作好相应产品技术储备。     

全球可持续发展要求下的内燃机环保和节能技木发展综述

本文通过阐述内燃机广泛应用给人类带来环境污染问题．并由此迎来了内燃机污染物减排技术的历史发展阶段，以及由于各国利用技术法规限制污染物排放。在全球可持续发展要求下，内燃机技术应朝着节能减排方向发展。     

排放标准升级,给内燃机带来新契机

节能减排是国家战略,也是全社会关注的热点。内燃机是我国石油消耗的最大产业,占我国石油消耗总量的60%,机动车氮氧化物排放占全国氮氧化物排放的30%以上。节能减排目标的提出,给内燃机最大的使用者——汽车行业提出了严峻的挑战。在市场不断变化、保有量大幅增长的情况下,排放标准升级,成为汽车行业践行节能减排政策的主要路径之一。经历了从无到有,从国Ⅰ到国Ⅱ、国Ⅲ,再由国Ⅲ到国Ⅳ的     

内燃机再制造技术路线及发展目标

我国再制造产业得到了政府、科技界和行业企业的高度重视,再制造产业已被国家列入战略性新兴产业,再制造产业的相关政策法律法规陆续出台,再制造成为节能减排,促进循环经济发展的有效途径.内燃机再制造作为内燃机工业的新兴产业,正在支撑国家节能减排政策,在内燃机循环经济建设中发挥重要作用.     

发展绿色动力 推广再制造技术 实现循环经济可持续发展——走进潍柴暨“2010中国内燃机行业绿色制造高层论坛”成功举行

中国内燃机工业的健康发展,是我国建设“资源节约型、环境友好型”社会,构建“创新型”国家的重要产业。内燃机行业的特点和内燃机产品的特征,决定了内燃机行业在自主创新、节能减排、绿色制造过程中的主要角色。     

潍柴 为“美丽中国”添彩

早在几年前的两会上,全国人大代表、中国内燃机工业协会理事长、潍柴控股集团董事长谭旭光曾提议：”内燃机既是耗能大户,同时也是实施节能减排最具挖潜空间的产品。我认为,抓好中国内燃机行业,就是抓住了节能减排的牛鼻子。”多年来,潍柴集团适时推动发展战略的转型升级,不断优化内部产业结构,通过自主创新和科技研发、发展循环经济、绿色制造等方式,实现了企业可持续发展和节能减排的互利共进．在推动自身发展的同时,为提高内燃机工业总体节能水平和内燃机产品国际竞争力,促进内燃机工业绿色发展、循环发展、低碳发展做出了表率。     

节能减排各车企拼技术

在2012北京国际汽车展上,参展商展出了多项节能减排新技术.节能减排是行业的不老话题,也是汽车行业以后的发展方向.目前,汽车节能减排主要在动力系统,其新技术分为两类,一类是传统内燃机技术的改进,一类是时下热门的新能源电动汽车技术.由于技术条件不够成熟和基建设施缺乏完善,电动汽车的时代没有如期望中到来.更多的汽车企业选择了依托于传统技术提升和混合动力推广的展示方式,向人们展示他们的生存之道.     

节能减排 内燃机行业的责任与使命 中国汽车工业协会车用发动机分会常务副秘书长 葛红

正节能减排改善大气污染,是当今社会每个老百姓都关注的热门话题,节能减排对于汽车和发动机行业来说,是社会责任和历史使命,是行业发展与技术创新永恒的主题。2012年,我国内燃机总产量7700万台,总功率15亿千瓦,中国已成为世界内燃机制造大国;截止到2012年底,我国内燃机产品社会保有量为3亿台;以乘用车、商用车为主导的车用发动机约1.32亿台。2012年,我国车用发动机产销分别为1753.81万台和1752.59万台,仍居世界首位。     

节能减排 内燃机行业的责任与使命

节能减排改善大气污染,是当今社会每个老百姓都关注的热门话题,节能减排对于汽车和发动机行业来说,是社会责任和历史使命,是行业发展与技术创新永恒的主题。2012年,我国内燃机总产量7700万台,总功率15亿千瓦,中国已成为世界内燃机制造大国：截止到2012年底,我国内燃机产品社会保有量为3亿台;以乘用车、商用车为主导的车用发动机约1．32亿台。2012年,我国车用发动机产销分别为1753．81万台和1752．59万台,仍居世界首位。     

内燃机行业最高水平“国家工程实验室”落户玉柴

(本刊讯)经国家发改委批准,代表我国内燃机行业最高水平的高效节能环保内燃机国家工程实验室于2011年11月正式落户玉柴集团。玉柴是行业唯一一家获得"国家工程实验室"建设项目的企业。高效节能环保内燃机国家工程实验室的建设目标是:建成国内最高标准、最高水平的研发机构,集中解决行业在节能减排、降噪、轻量化、控制技术等方面的共性关键技术,形成和推广自主知识产权     

博格华纳致力于创造清洁高效的世界,为汽车驱动系统提供先进的技术支持

正日前,博格华纳副总裁兼首席技术官Christopher P THOMAS先生和博格华纳全球副总裁兼中国区总裁谈跃生先生在博格华纳上海技术中心与本刊记者分享了从内燃机动力、混合动力到电动汽车时代,博格华纳的技术发展和未来竞争性。Christopher P THOMAS先生表示,随着汽车市场的不断发展,全球在环境保护、节能减排方面的要求不断增大,在未来7年内博格华纳在混合动力和新能源汽车方面的业务增长将超过50%。这主要归功于博格华纳在此领域的技术与产品已有充分的储备,每年新增专利技术达300多项。     

内燃机热能动力优化与节能改造分析

在我国电力工业建设的过程中,内燃机热能动力系统是影响其发展的一个极其重要的部分,在热力系统项目建设改造的过程中,必须要严格依照内燃机的改造技术要点进行相应的改造处理。要严格对改造过程中所涉及到的技术进行了解和掌握。所以,本文将对内燃机的热能动力优化与节能改造分析进行阐述,希望能通过本文的分析和探所为我国电力工业建设中的内燃机热能动力优化与节能改造提供积极的影响。     

我国工程机械节能减排研究现状与发展趋势

我国工程机械经历数十年的发展,取得了较好的成绩,面对日益严峻的节能减排的问题,如何使得工程机械摆脱"高油耗高排放"的大帽子,是每一个工程机械领域研究人员亟待解决的问题。在工程机械元件级、系统级、新能源以及混合动力技术不断升级,仍不能解决节能减排根本问题背景下,探索工程机械油品与发动机匹配将成为未来工程机械节能减排的重要手段。     

国际CTI第一届中国论坛及展会正式开幕

2012"年度发动机"榜单出炉潍柴动力两款发动机榜上有名。9月13日,2012中国内燃机行业发展论坛暨2012"年度发动机"颁奖仪式在人民网演播大厅举行。本次活动由中国内燃机工业协会、人民网和中国汽车报社联合举办。中国内燃机行业发展论坛和"年度发动机"评选活动从2010年开始至今,已举办了3届,受到了行业的欢迎,取得了很好的社会效益,得到了企业的认可。在即将出台的中国内燃机工业"十二五"规划中,节能是重中之重。无论是国家节能减排的大策,还是国家能源安全问题形势的严峻,以及行业发展的要求,都指向了节能。     

ENGINE CHINA 2013致辞

经过中国内燃机工业协会的不懈努力,由工信部主持,中内协秘书处组织,部分行业专家参加起草的《国务院办公厅关于加强内燃机工业节能减排的意见》,在今年2月6日由国务院办公厅正式发布。《意见》的发布意义重大、振奋人心,对于推进内燃机工业节能减排、建设美丽中国具有重要意义,同时也将极大地推动中国内燃机行业和企业的发展。     

汽车零部件再制造需要进一步提升

正2013年2月17日,国务院办公厅发布《关于加强内燃机工业节能减排的意见》(如下简称《意见》)。《意见》提出,拟培育一批汽车、工程机械用发动机等再制造重点企业;实现高效节能环保型内燃机主机及其零部件生产制造装备的国产化、大型化;建立内燃机产品节能减排政策法规和标准体系。     

缸盖集成排气的设计开发及试验验证

内燃机油耗、排放法规要求越来越严格,节能减排也是内燃机工作重点所在。各种节能减排技术应运而生,缸盖集成排气是一项能够有效降低冷机排放、同时实现降低燃油消耗2%,而且,可以进一步达到节省发动机成本的技术。缸盖集成排气在近2～3年成为主流节能减排首选技术,集成缸盖设计开发过程必须采用完善的正向设计流程和理念,从概念设计到布局设计,布局设计必须具备详细完整的CAE分析支持,再到详细图纸设计、缸盖零部件试制、缸盖本体试验、整机试验等。通过缸盖集成排气整个正向设计开发流程的实施,保证缸盖集成排气产品的动力性、经济性和排放性,同时满足缸盖产品的加工要求。