巧妙设计内腔检具

我厂在风冷柴油机生产过程中，发生过两次因挺柱座供油孔内腔有环形凸起而阻断润滑油供给的现象，导致某一缸活塞因无油冷却与润滑而发生烧缸事故。挺柱座内腔（孔）如图1所示，其中Ф18mm内腔是在车床上加工完成的。在加工过程中由于铸铁内有硬点或让刀很容易形成凸起形环状棱带，在装入中心油管后，油管外壁与挺柱座内腔处形成的环状油路将会变得很窄或堵死（正常情况下油流仅为1．15．1．4mm宽），从而导致润滑油路不畅或堵死现象发生。     

油管钻通机关键技术研究

在旧油管清洗过程中,致密坚硬的垢污、锈皮采用单一的高压水射流清洗时,所需的射流压力大,为降低射流水压力,采用油管钻通机进行预清洗.介绍了油管钻通机的清洗工作原理、结构特点、以及关键技术.油管钻通机和高压水射流内清洗线配合使用,可大大提高钻通清洗效率以及清洗合格率.此外,钻通机采用了特殊的结构形式,安全可靠,环保清洁.     

高压油管开裂原因分析

发动机高压油管在运行大约200小时出现漏油,对漏油部位的断口进行分析,结果表明:高压油管开裂原因主要是由于油管内壁残存含有着P、S腐蚀性元素[1]的腐蚀物质,产生腐蚀作用形成了腐蚀坑,腐蚀坑可以起到微观缺口的作用,提高局部应力水平[2],降低了抗疲劳性能,至此在腐蚀坑部位萌生了裂纹源,高压油循环往复应力作用下促使裂纹不断由油管内壁向外壁扩展,形成了与高压油流向平行的纵向裂纹。     

内燃机燃油系统漏油故障诊断

利用现代测试技术和信号分析提取到与普遍认为的高压油管振动原因不符的故障信息，提出了高压油管在喷油过程中曲率弹性变形即波登效应是引起内燃机高压油管振动的原因。论述了高压油管在喷油过程中燃油的压力和油管变形的关系；提出高压油泵高压油管喷油器之间的振动引起接头密封锥面的微动磨损使接头的密封被破坏，是导致燃油系统漏油故障的主要原因。     

喷油泵校验三要素

（1）高压油管尺寸要一致 柴油机的喷油泵在供油过程中,由于柴油的可压缩性和高压油管的弹性,高压柴油会在管内形成压力波动,压力波动的传递需要一定时间,为保证各缸供油间隔角一致、供油量均匀,高压油管的长度和管径是经过测算而选定的,不能随意改动。因此,多缸喷油泵在调校时,必须保证高压油管内径和长度相同,使用时还要注意以下3点。     

高压水喷射技术在油管清洗中的应用

传统的柴油浸泡油管清洗技术 ,每年不但要消耗掉数百吨的柴油 ,而且清洗质量欠佳、清洗效率低 ,特别是对内壁结垢较重的油管无能为力 ,为了降低能耗、提高清洗质量和效率 ,实现清洗全自动化 ,我们与洛阳水星清洗公司合作 ,采用高压水喷射技术来改造油管清洗工艺 ,取得了良好的效果。1　系统工作原理采用高压柱塞泵提升系统压力 ,工作介质为水 ,高压水经清洗枪、通径规和自动控制清洗小车往复运动 ,高压喷嘴能自动高速旋转 ,确保清洗质量 ,清洗室采用全封闭结构 ,降低噪音 ,循环水系统采用多级沉淀过滤 ,达到重复利用的目的 ,全线采用ＰＬＣ…     

基于流固耦合的高压油管振动疲劳特性研究

以高压油管为研究对象,开展了基于流固耦合方法的振动疲劳特性研究。通过计算流体力学(computational fluid dynamics,简称CFD)仿真获取高压油管内部燃油脉冲压力,并建立高压油管流固耦合模型进行振动特性仿真分析,能更准确地预测高压油管的振动疲劳寿命。结合发动机振动激励功率谱密度(power spectral density,简称PSD)信号、材料S-N曲线和传递函数结果,通过疲劳损伤累积模型进行了两种高压油管模型的振动疲劳寿命预测,对比分析了考虑燃油脉冲压力对振动疲劳寿命的影响,为后期高压油管的优化设计提供了指导。     

高压油管的修复

柴油机上连接油泵到喷器油路的高压油管在长期使用之后 ,时常因管端锥体接头(谷称奶头 )处断裂而报废。这种坏油管可按下述方法修复 :将高压油管上损坏的奶头锯掉 ,在油管的外面加上一螺母并拧紧 ,将螺母连同油管在砂轮上磨出锥面 ,油管即可使用。修后可将高压油管在弯曲处适当地拉直以达到所需的长度高压油管的修复     

复杂内腔高涡叶片顽固沉积物去除技术研究

针对长期以来复杂结构的高压涡轮叶片内腔顽固沉积物的去除难题,以空心高涡叶片内腔复杂结构及内腔顽固沉积物的物理化学特性为突破口,率先提出了无液体聚能超声波清理技术理念,并设计开发了聚能超声波清理设备。研究结果表明,处理后的叶片经X光、涡流、荧光、流量等相关性能分析,各项性能指标均符合标准要求,通过试车考核合格后装机使用,实现工程化应用。     

柴油机故障的快速排除

(1)缠绕捆绑法柴油机燃油油路分为低压油路和高压油路两种。这两种油路中的低压油管和高压油管出现漏油时,可采取“缠绕捆绑法”进行应急修理。当低压油管出现漏油时,可先在漏油处涂抹黄油或耐油密封     

携带式胶管剥皮机

本文解决了高压油管扣压前的削皮工序人工作业难题,特别是现场液压设备安装作业时临时扣压油管的诸多不便,提高高压油管的扣压质量。     

小知识

液压油缸内漏的应急修理 双作用活塞液压油缸由于高压油的作用,活塞可往复运动。当活塞的O形胶圈磨损后,高压油内漏(经活塞与缸壁之间流回油箱),造成升降困难。 现介绍两种油缸内漏的急救方法：1．卸下油缸,将上、下腔内的油排净,把活塞从缸筒中拆出;2．在没有新胶圈的情况下,可取下旧胶圈,在活塞槽内垫上2～3层胶布,然后将胶圈装入槽内,这时胶圈应高于活塞约1．5mm,然后将活塞压人缸筒,装复油缸。 高压油管的修复 柴油机上连接油泵到喷器油路的高压油管在长期使用之后,时常因管端锥体接头(谷称奶头)处断裂而报废。这种坏油管可按下述方法修复：将高压油管上损坏的奶头锯掉,在油管的外面加上一螺母并拧紧,将螺母连同油管在砂轮上磨出锥面,油管即可使用。修后可将高压油管在弯曲处适当地拉直以达到所需的长度。     

柴油机高压油管漏油的治理与预防

1.漏油原因 油管接头部位开裂或断裂出现漏油现象,一般都是柴油机Ⅰ、Ⅵ两缸高压油管比其他各缸的容易断裂。除油管本身质量外,主要是维修或拆校喷油泵时,漏装固定高压油管管夹,或将其装在不恰当的位置。     

高压油管接头渗漏的原因及解决办法

据统计,在工程机械液压系统故障信息的反馈中,有关高压油管的反馈率约占56.5%。可见减少或避免高压油管的故障,特别是解决好高压油管接头渗漏的问题是十分重要的。     

拖拉机的常见故障及排除方法

1.高压油管磨损漏油拖拉机高压油管两端的凸头与喷油器、出油阀接连处如出现磨损漏油现象,可从废气缸垫上剪下一圆形铜皮,中间扎一小孔并磨滑,垫在凸坑之间即可应急。     

基于AMESim柴油机电控单体泵喷射系统仿真研究

介绍了电控单体泵的结构组成和工作原理,针对柴油机的燃油喷射系统建立了数学模型,并利用AMESim软件建立了仿真模型,通过柴油机运行实验和喷油特性实验数据对仿真模型进行了验证,借助AMESim仿真模型展开了电控单体泵燃油喷射系统的各关键性因素(高压油管直径、高压油管长度、柱塞直径、凸轮型线速度、柴油机转速)进行了分析。     

柴油机高压油管的现代设计方法与实验研究

现代设计方法是降低发动机设计成本、缩短产品开发周期的有效手段。运用现代设计方法对385柴油机高压油管的长度进行设计研究,并根据研究结果确定了合理的高压油管尺寸,最终实验表明,按照穿透率1．05左右选择管长,能够实现更好的综合排放性能。     

高压油管压力控制的数学模型

燃油发动机对于我们日常生活中的机械工作有着重要作用。燃油进入和喷出高压油管是许多燃油发动机工作的基础,燃油进入和喷出油管的间歇性工作过程会导致高压油管内压力的变化,使得所喷出的燃油量出现偏差,从而影响发动机的工作效率。本文研究发动机中进入和进出高压油管的燃油量,通过控制高压油管的压力保持稳定来提高发动机的工作效率。为维持高压油管压强稳定在100MPa或经历调整时长上升到150MPa后保持稳定。我们根据压强的变化量建立微分方程,将压强随时间的变化离散到每个进油周期,利用隐式欧拉法求解微分方程。     

水下油管悬挂装置非金属环空密封件设计研究

水下采油树油管悬挂装置安装于水下采油树本体中,是悬挂井下油管,并连接油管和水下采油树出油管线的重要通道。水下油管悬挂装置通过耐高压环空密封件来密封环形间隙空间,主要包括两种形式:金属密封形式及非金属密封形式。为了进一步提升和改善水下油管悬挂装置非金属环空密封件的性能,针对其结构及力学模型进行了深入的研究,总结出了非金属环空密封的优化方法,并通过有限元分析手段进行了验证。     

拖拉机常见故障的维修方法

（1）高压油管磨损漏油。拖拉机高压油管两端的凸头与喷油器、出油阀接连处出现磨损漏油现象，可从废气缸垫上剪下一圆形铜皮，中间扎一小孔磨滑，垫在凸坑之间便可解燃眉之急。