长偏心工件车磨夹具

图1所示的长偏心工件由 本体和尾帽组装而成。本体材料为35CrMo,调质硬度280～310HB,尾帽材料为3Cr13、调质硬度260～290HB。加工要求为R90mm曲面对φ75mm圆柱面对称度0.2mm,平行度0.08mm,表面粗糙度R_α0.8。由于工件偏心部分长达620mm,加工难度大。曾试用两个定位板装夹四件,车削后质量达不到图样要求。为此,我们设计制造了图2所示的车磨夹具,R90mm曲面车削后留量0,3mm。再磨削。经几年来批量生产实践,使用效果很好,保证了工件加工质量。     

55CrMo钢的退火处理

某零件曾用55CrMo,直径为350mm的棒料代料生产,但因硬度高(经检测为240～260HB),无法下料,要求进行退火处理,降低硬度,以便下料。而一般资料中未给出55CrMo的退火参数。我们参照42CrMo的退火规范降低10℃进行退火,退火后的硬度仍然偏高,为230～250HB,下料仍有困难。后来考虑到55CrMo钢与模具钢55CrMnMo的成分相近,可否借用55CrMnMo的退火工艺规范对55CrMo钢进行退火处理,其退火工艺曲线如图所示。     

R1接轴孔的加工

轧机侧R1接轴是连轧厂委托我厂加工的零件，材料为35CrMo，硬度269～302HB。零件尺寸见图1。     

螺纹滚丝轮寿命的研究

用滚压式板牙头替代原来的车削或铣削加工螺纹,能显著地提高螺纹的疲劳强度(见图1)。因此,高强度抽油杆的接头螺纹加工要采用滚压成型工艺。但高强度抽油杆的材质是20CrMo、35CrMo、42CrMo等合金钢、调质后的硬度是HB240～280(HRC23～     

惯性圆锥破碎机主轴的动力学特性分析

以惯性圆锥破碎机为研究对象,首先计算了该破碎机的最大破碎力。利用最大破碎力,对破碎机的主轴进行力学分析,得到了由最大破碎力引起的激振器对主轴的最大作用力以及主轴受力的计算公式。然后使用ANSYS APDL分析软件建立了主轴的有限元模型,对其主轴进行结构静力学分析与模态分析。静力学分析结果显示主轴主要变形在偏心激振器内圆柱面与主轴外圆柱面的切线附近,最大变形量为0.64mm,满足其刚度要求。材料的屈服强度为930MPa大于最大等效应力770MPa,满足其强度要求。模态分析得到主轴的各阶固有频率及相应的模态振型。结果表明破碎机激振器旋转频率远小于主轴各阶固有频率,将不会产生共振现象,工作安全可靠。以上分析结果为惯性圆锥破碎机主轴的设计提供了一定的依据。     

前轴拳部加工用铣刀的改进

随着汽车工业的迅速发展,前轴材料也在不断发生变化。材料由45钢改为42CrMo,45钢的强度σ=700～850MN／m,硬度为HB241～286;42CrMo的强度σ=1100MN／m,硬度为HB286～321。42CrMo的强度、硬度均比45钢高,机械加工性能比45钢差。前轴毛坯为锻件,尺寸不稳定,零件很长,加工时处于悬臂状态,系统刚性差,     

T形槽加工刀具的改进

我厂在生产中遇到一种产品,材料为ZG35。硬度HB235～260,在上表面需加工一T形槽。尺寸为上端宽度28mm深20mm,下端宽度50mm深20mm,我们制定的工艺为先用锥柄立铣刀铣一直槽,深度为T形槽全深40mm。再用标准高速纲T形槽铣刀一次加工T形槽成形。但在实际工作时,标准T形槽铣刀只能加工50mm左右的长度便损坏了,选用多种主轴     

两端小中间大的小孔径零件加工

图1所示异形零件,两端孔径小(φ20_0~(+0.033)mm),中间孔径大(φ21mm),工件全长约573mm(两端加工艺夹头)。由于孔径较小,孔比较深,镗削φ21mm孔镗杆最短伸出长度约300mm(包括工艺夹头),因而批量加工该零件,有一定的难度。设计加工φ21mm小孔径镗刀,是完成该零件的关键。 1.对加工零件的分析 工件材质为35CrMo。调质硬度为260HB,该材料强度和韧性较高。因此,加工内孔时,切屑断屑效果欠佳,刀具耐用度也较低。     

可调式辅助支撑深孔镗刀杆

我厂承接加工一批外协件,主体材料是35CrMo,调质处理硬度207~269HBW,外径是180--00··1086mm,内径是(160±0·15)mm,右端阶孔是165 00··1052mm,左端是T165×4—3内螺纹,孔深1170mm(见图1)。     

调质钢中硬齿面齿轮的实体滾切

应用超高速钢滚刀实体滚切经调质处理后的中硬齿面齿轮,以取代齿面高频淬火和磨齿工艺,不仅在技术上是可行的,而且还能降低加工费用。目前,这项新工艺已在石油部江汉油田钻采机修厂正式投产使用。滚切石油机械用减速器中的传动齿轮,其法面模数m_n=7,螺旋角β=22°30′且分为左、右旋向,齿数z=117。材料采用合金钢42CrMo或35CrMo制成,调质处理后硬度达HB320～390。齿轮精度为JB179 8-7-7D_b,齿面光洁度为▽ 5。根据加工要求,齿坯应先按上述硬度热处理,再滚齿。     

推压齿轮热处理工艺的改进

一、前言 WK—4电铲推压齿轮直径是374 mm,模数24,齿数14,几何形状和其他尺寸如图1所示。田内各厂家使用ZG35CrMo,而我厂使用ZG42MnMoV制造。图1 4m~3电铲推压齿轮推压齿轮是WK—4电铲的主要易磨损件之一,与推压齿条咬合使用。它的生产工艺流程是:铸造—退火—调质—中频骑齿加热表面淬火—低温回火。这样生产的推压齿轮,齿的淬硬层只有3—5mm,且不均布,齿顶和节圆部分硬度较高,达HR_C58左右,而齿根得不到应有的强化, 该件在露天恶劣条件下工作,总有大量     

空心滚珠丝杠离子氮化

空心滚珠丝杠是飞机机翼上的一个零件,是保证飞机上升下降安全着落的关键零件。 空心滚珠丝杠和滚珠螺母所用材料是38CrMo AlA,螺纹规格为GQ 4.5 x 8全长有908mm和 1048mm两种,(螺纹部分长分别为 813mm和 963mm。)。其离子氮化后的技术要求;氯化层深度≥0.40 mm,表面硬度≥Hv740,氮化层离表面 0.1mm处硬度≥ Hv 740,丝杠在氮化后径向跳动允差≤0.10 mm。我厂采用离子氮化工艺,达到了上述要求,具体情况介绍如下; 一、丝杠的预先热处理 1.调质 在下料之后进行调质,调质的目的是保证丝杠心部具有一定强度与刚性。丝杠料坯调质后硬度要求 HB…     

轴上铝青铜的堆焊

我们为某厂制作的一件轴,其材质为42CrMo,要求在它的两个端面上堆焊一层铝青铜合金,以满足使用性能要求,堆焊面机加工后的厚度为5mm,如图1所示。堆焊后的硬度要求为156～196HB,堆焊层不得有裂纹、剥落等缺陷,为了满足上述要求,我们制定了一套完整的堆焊工艺。     

调质处理对35CrMo钢组织和性能的影响

通过对35CrMo钢试样调质前后的显微组织和硬度变化情况进行分析,介绍了调质处理前后试验材料内部组织和硬度的变化情况,研究不同回火温度对35CrMo钢显微组织的影响。结果表明:调质处理后材料硬度明显提高,但随着回火温度升高,材料硬度下降;当回火温度达到620℃时,获得均匀回火索氏体组织,材料综合力学性能最佳。     

合金钢作反击式破碎机锤头材料的探讨和分析

在某些工况条件下,反击式破碎机的高锰钢锤头难以形成有效的硬化层、耐磨性低、使用寿命很短.选择合金钢中的42CrMo作为反击式破碎机锤头的材质,并确定其热处理工艺及措施,使锤头具有较好的硬度、韧性和耐磨性,从而获得更好的经济效益.通过对新锤头做磨损性能、表面卫微硬度和全相组织的分析可以得出新锤头的耐磨性明显提高,可以作为高锰钢锤头材料的替代品.     

锤式破碎机主轴辊的计算机仿真与试验模态分析

采用有限元仿真和试验方法研究废钢锤式破碎机的主轴辊模态特性。由于主轴辊的模态特性对其动力学性能及后续的优化设计影响较大,文章分别在自由和工作状态两种边界条件下,使用有限元软件ANSYS Workbench分析破碎机主轴辊的模态,并通过LMS模态测试与分析系统测试主轴辊模态参数,验证主轴辊的有限元分析模型正确性,以此指导废钢破碎机主轴辊进一步的动力学分析和优化设计。     

中硬度大规格弧齿锥齿轮的切齿加工

通常,弧齿锥齿轮在切齿加工时,齿坯硬度都在HB230以下。但是,对于大规格的齿轮(如模数大于12分度圆直径大于700时),为了减少热处理变形,常采用35CrMo或42CrMo的材料,在调质状态下切齿,然后离子氮化。这种齿坯的硬度可达HB300～350,因此切齿调整不能按一般的调整方法进行。本文按单刀号单面切削法,以锥齿轮副中的大齿轮为例,介绍我们在中硬度大规格的弧齿锥齿轮的切齿加工中的经验。一、切齿时出现的问题单刀号单面切削法在切制大齿轮时,机床的粗精切调整数据相同,用较小刀顶距的刀盘,第一刀切至齿全深,然后转动轮坯,单独切制齿的另一侧,达到齿厚要求。这样大轮的整个切齿加工共进行两刀。在切制中硬度、大规格弧齿锥齿轮时,若用上述     

ZG35CrMo大齿轮粗开齿正火代替调质工艺

二、三次制粒机是我公司为某钢铁公司生产的产品,大齿轮是传动装置的关键部件,其中大齿轮材质选用ZG35CrMo铸造合金钢,规格为＋6390／＋5440mm×830mm（m=45、z=140）,净重27700kg。图样技术要求：调质,齿面硬度200～255HBW。大齿轮采取两半齿轮分体式组合结构,如图1所示。     

柴油机曲轴正火弯曲变形的控制

曲轴是我厂生产的6E150型柴油机的重要零件之一,材料为QT600-2,几何形状如图1所示,技术要求:铸态金相、硬度、力学性能、成分要检查;主轴颈粗车;正火后硬度197～269HB。工艺流程为铸造→粗加工     

废金属破碎机主轴系统的优化设计

主轴系统主要包括主轴辊及悬挂在主轴辊上的破碎锤头,是废金属破碎机的核心部件。主轴系统破碎力、结构强度及抗振性都直接决定了废金属破碎机的动态及破碎性能,因此需要对其进行优化。提出了一种基于综合性能的主轴系统二级多目标优选方法,首先对破碎机主轴系统中锤头的排布形式进行了分析,基于动力学分析结果,采用综合评价法优选了一种动静态特性较好的V型锤头排布形式。其次基于V字型锤头排布结构,以主轴转速、锤头质量、隔板半径以及主轴半径为设计变量,采用正交实验法和综合评价法,得出了动态及破碎性能较优的主轴系统工作及结构参数。