消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

摇枕铸件夹砂及裂纹缺陷的消除

铁路货车上的摇枕（图1）材质为普通铸钢件，每件重487kg。由于铸件本身结构上的原因和所采用的浇注系统不尽合理，所以生产中常常出现夹砂或裂纹缺陷，造成铸件大量报废。为解决这个问题，我们采取了以下措施：图1摇枕铸件图及铸造工艺图（1）采用合理的进水位置起初采用中部引入铁水的浇注系统，但因腹部铸型上部长时间处于高温钢水辐射热的作用下，极易开裂和脱落，致使铸件两侧腹板多处产生夹砂和裂纹。后改为从两端引入铁水，每端一道内浇口（如图1中虚线所示），其宽度为130mm。这样，虽解决了腹板处的裂纹，但却造成铸件在内浇口前方…     

铸件夹砂缺陷及其防止

铸件夹砂又名结疤,北方俗称起皮子,南方叫起夹子。其特征为铸件表面上有金属夹杂和包含型砂或渣等所形成的片状或瘤状物,这种凸出铸件的疙瘩凿去后,铸件局部表面上即呈现凹陷的沟槽或凹塘。铸件夹砂缺陷一般都发生于潮模铸造。是铸件报废的常见缺陷之一。国内外铸造工作者在向夹砂斗争的长期实践中,积累了很多宝贵而丰富的经验,很值得学习和研究。一、铸件产生夹砂的原因近代夹砂理论认为,产生夹砂的机理为:在浇注过程中砂型表面受高温金属液的热力作用,表面层水份向里迁移,使表面形成干燥层,而内部产生一层高湿度、低强度的弱砂带;同时砂子被加热发生相变,产生体积膨胀。当膨胀应力大于弱砂带强度时,该层产生滑动,就使表面干燥层弯曲、变形,与弱砂带脱离而突起。使表面破裂被液体金属渗入,就产     

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究

轴承座为大型风力发电机组的重要零部件之一,属较为典型的球墨铸铁铸件,其在铸造生产过程中极易出现夹渣缺陷。对其夹渣缺陷形成机理进行理论分析,通过优化设计和实践验证形成有效的避渣浇注系统方案,消除铸件高动载荷区和轴承安装配合面的夹渣缺陷。     

铸件夹砂缺陷与鼠尾缺陷的异同

夹砂缺陷与鼠尾缺陷同属于铸件的膨胀缺陷,都常见于湿砂型铸件,但两者的形成机理不同,易产生两类缺陷的铸件结构、铸造合金种类、浇注温度等有所不同,为防止两类缺陷的产生,对型砂的性能要求应该不同,对浇注系统的设计要求也宜有所差别。     

采用耐火砂消除高铬铸铁衬板夹砂缺陷

高铬铸铁衬板在生产中常产生夹砂缺陷,导致铸件废品率很高。虽然我们采取了插钉子、铸件上下表面加冷铁、倾斜浇注、型砂中加煤粉等措施,但夹砂缺陷依然存在,后来采用表面干型工艺铸造,虽消除了夹砂缺陷,但费时、费力、费料。今年来,我们采用耐火泥代替粘土混制面砂(暂称耐火砂),有效地防     

消除铸件密集性砂孔缺陷的途径

本公司铸造分公司主要生产工业缝纫机机壳、底板类铸件,自2004年9月份以来,位于上型的铸件拐角处经常出现蜂窝状砂孔（在此以前,此类缺陷从未出现过）,最高时超过509,6。最初是半年左右出现一次,再发展到1～2个月出现一次,近期1～2个星期出现一次,给铸造的正常生产带来很大麻烦。通过分析将此类缺陷定义为密集性砂孔。由于铸造分公司所使用型砂用原材料一直没有改变,所以,对砂孔缺陷产生原因的分析就有不同的看法。首先通过对完整的带有浇注系统的实物进行清理后分析,排除了因浮砂产生砂孔的说法;通过增加原砂量以降低溃散的覆膜砂在型砂中的残留量,排除了型砂变脆而产生砂孔的说法;     

铝合金铸件外臂渣气孔缺陷的消除

针对外臂铸件20°斜面在加工过程中出现的渣气孔缺陷进行分析,通过一系列工艺试验和试加工,找到了解决此类缺陷的合理方法,对原工艺中的制芯和浇注环节进行了改进,并加强生产过程控制,最终生产出满足客户要求的质量稳定的铸件。     

大平面铸件夹砂缺陷原因分析及对策

介绍了飞轮铸件的结构特点,对生产以来铸件经常出现的夹砂缺陷的原因进行了分析,并详细阐述了夹砂缺陷形成的机理及过程,有针对性地对产生缺陷的原因进行工艺控制,采取以下措施:降低型砂膨胀应力;严格控制膨润土质量,保证型砂有足够的热湿拉强度;控制型砂含水量;加强型腔内排气能力,提高型砂透气性;降低浇注温度,缩短浇注时间。生产结果显示:飞轮夹砂缺陷废品率由原来的10%左右降至1.04%,取得了较好的效果。     

镁合金铸件熔剂夹渣缺陷的形成及预防

由于镁合金铸件生产过程复杂,给生产带来相当的难度,其中熔剂夹渣是镁合金铸件熔剂夹渣缺陷产生的原因分析,提出有效防止镁合金熔剂夹渣缺陷的方法.     

奥氏体不锈钢空心阀板砂铸件裂纹缺陷的消除

从热处理、化学成分、金相和铸造工艺等方面分析了奥氏体不锈钢CF8M阀板铸件密封面裂纹缺陷产生的原因,发现铸件壁厚差异大、浇注系统设计不合理是热裂纹产生的主要原因。在保持现有模具和工装不做改变的前提下,在铸件厚壁部位覆盖激冷材料及适当修改内浇道尺寸,可以有效地消除铸件开裂缺陷。     

避免精密铸件夹渣、夹杂缺陷以提高密封性能

通过工艺结构设计和生产过程中制定有效的控制措施来提高铸件质量,减少和消除夹渣缺陷,从而提高阀门及法兰类铸件的密封性。生产实践证明,工艺设计应尽量避免铸件密封面作为浮渣面,不可避免时,则必须在浮渣面上设置集渣结构,或者增加加工余量。在蜡回收过程中尽量减少蜡杂质,脱蜡后的型壳避免夹杂物掉入型腔,以及熔炼过程中合理采用脱氧工艺、控制钢水的二次氧化及浇注温度的合理设定等都将有效地避免或减少铸件夹渣缺陷。     

齿轮座铸件生产工艺与夹渣缺陷分析以及解决对策

分析了齿轮座铸件的技术要求及生产难点,提出了齿轮座铸件铸造造型、熔炼工艺及其他各工艺参数的选择与控制,以及球化和孕育处理的管控方法;探讨了铸件夹渣缺陷的形成原因,提出了提高浇注温度、增加过滤网、管控冷铁等对策。结果表明,通过附铸试块的金相、力学性能以及超声波探伤检测,各指标均符合客户的技术质量要求,实现了质量稳定生产。     

用球铁一次处理法消除夹渣缺陷

本文提出了球铁“一次出铁水处理法”及其机理的初步探讨。并和普遍采用的二次出铁水处理法进行了比较。同时经该厂两年多的生产实践,证明一次处理法可消除大截面球铁曲轴夹渣,其成品率为99．35%。前言国内大截面球墨铸铁夹渣缺陷很难消除,一般流行的观点认为球铁产生夹渣缺陷的主要原因是铁水的“二次氧化”所致。但我厂多年来的生产实践证明,采用着眼于防止处理后球铁水“二次氧化”的一系列措施,并未彻底消除夹渣缺陷。1979年以前,我厂4160A柴油机球铁曲轴(曲轴直径为φ150实心。长为1520,毛坯重量约300公斤)。因夹渣缺陷磁力探伤     

防止铸件夹砂的工艺措施

在干型砂中加入20％粒径为3～5mm的焦炭粒,将这种混合料作为面砂放置在铸件易夹砂处,可以很有效地防止夹砂产生。当高温金属液进入型腔以后,放有此种混合料处的石英砂受热膨胀并将产生位移,但因焦炭的线胀系数较小且粒度比石英砂粒大得     

消除高锰钢铸件氧化膜缺陷

一、问题的提出一九七八年三月到九月,铸钢车间生产的1．6吨以上的破碎壁、轧臼壁、伞托下节等高锰钢铸件60多件,其中40%以上带有氧化膜缺陷。有的表面产生严重皱纹;有的“耳朵”浇不足;有的热处理后,特别是加工以后发现很多细小裂纹。长30mm~40mm,宽0．1~0．3mm,见图1。     

轴承座铸件裂纹缺陷的消除

分析了轴承座铸件产生裂纹的原因，发现裂纹是铸件凝固过程中形成较大的铸造应力与热处理过程中各部位受热不均产生的应力相叠加的结果。根据分析提出了严格配料、提高芯砂退让性、合理安放冷铁、控制热处理升温速度等消除铸件裂纹缺陷的有效工艺措施。     

对煤粉防止铸件夹砂的探讨

<正> 一、夹砂形成的机理夹砂是一种常见的铸件表面缺陷,特别是在湿型铸造时经常发生。对于夹砂,有着不同的解释,但大多数铸造工作者对型砂在高温作用下,体积急剧膨胀产生热应力这一观点,看法基本是一致的。因为型砂在受热时,其中的石英砂粒发     

瞬时孕育对铸件夹渣的影响

本厂在铁型覆砂铸造曲轴的生产中,采用瞬时孕育,由于孕育剂量的变化引起铸件成品率的变化。文中分析了瞬时孕育量对铸件夹渣的影响。介绍了保证铸件质量的工艺。     

铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。