工业双戊烯直接合成藿檀酯工艺的研究

针对传统藿檀酯工艺进行了改进 ,直接以工业双戊烯为合成原料 ,找出了较为合理的工艺条件 ,缩短了工艺过程 ,实现了低成本的要求     

工业双戊烯合成香料的研究实例

介绍了目前国内外对工业双戊烯进行香料合成的研究实例,为松节油合成樟脑或松油醇的一种副产物工业双戊烯的有效利用寻找途径。     

乙酸薄荷酯的合成工艺研究

1前言乙酸薄荷酯是一种具有薄荷和玫瑰似的清凉气味的合成香料，它有称心如意的凉爽提神作用，近年来已被批准可用于食用及烟用香精中．该产品气味比薄荷脑柔和，基本消除了用薄荷脑而存在的沾染问题，同时又可延长使用产品的贮存期，因此信受厂家喜欢，用量逐年增加。乙酸薄荷酯价格昂贵，又被众多调香师们看好，因此开发一条经济效益好的合成路线非常重要．也很受人们的重视．目前，采用薄荷脑为主要原料合成乙酸薄荷酯有四条工艺路线[1，2]：一是薄荷脑与乙酰氯缩合，该方法工艺过程复杂，设备腐蚀严重，产品钝化难，成本价高．二是醋酸…     

混合酯合成工艺研究

己酸生产残液分离得到己酸和庚酸混合物与乙醇催化反庆生产混合酯，转化率９７％，产品纯度达到国家标准。     

粉檀麝香的合成研究

用均匀设计对粉檀麝香中间体 1,1,2 ,3,3,5 -六甲基茚满 (HMI)合成实验条件进行优化 ,使HMI的收率提高 7% ,达到了 5 7%。进而对HMI用乙酰氯进行酰化合成出合格的粉檀麝香产品 ,其总收率可达 48.1%     

苯甲酸苄酯合成工艺改进

本文报道了采用少量三乙胺作相转移催化剂合成苯甲酸苄酯的改进工艺。通过正交试验找到了理想的合成条件，合成出高质量高收率的产品，便于工业化生产总收率达９５％。     

香料乙酸苄酯合成工艺研究

用氯化四正丁基铵作为相转移催化剂，对缩合法合成乙酸苄酯工艺进行改进。试验研究了反应物配比，催化剂量及反应温度反应时间等因素对缩对反应的影响。该法具有反应温度低、速度高等优点，收率可达９６％以上。尤其重要的是，新工艺不必在无水条件下进行，简化了合成工艺，又能使产品质量稳定。     

合成乙酸苄酯的新工艺

本文提出一种利用相转移催化剂合成乙酸苄酯的新工艺，催化剂、水、未转化的乙酸钠可循环使用，降低了生产成本，减少了废料排放。     

阿德福韦酯的合成工艺研究

为了改进阿德福韦酯合成工艺,以9-[2-(二乙基磷酰甲氧基)乙基]腺嘌呤为起始原料,经过硅烷化、氨基保护、酯化和水解生成阿德福韦酯。结果制得阿德福韦酯的含量稳定在99%以上,且目标产物经核磁共振和IR确认结构。本工艺提高了收率,降低了成本,更适合工业化生产。     

苹果酯催化合成研究进展及工艺改进探究

对近年来苹果酯的催化合成方法进行了评述。提出了工艺改进方向为筛选催化剂和选用无毒或低毒带水剂两个方面。     

氯化铁催化合成乙酸正己酯工艺研究

研究了以乙酸和正己醇为原料用氯化铁作催化剂合成乙酸正己酯的合成方法，乙酸正己醌的收率达９３％。     

合成气直接合成二甲醚的工艺研究

本文考察了二氧化碳浓度、空速、温度在合成气直接合成二甲醚过程中对双功能催化剂的影响，结果表明，合成比2．85，在CO2浓度4．2％－7．15％范围内，随着CO2浓度增加，CO的转化率和DME的选择性逐渐下降，在进气空速1300－3200h^-1范围内，CO的转化率和DME的选择性随空速的增加而减小，但在1500h^-1左右CO的转化率和DME的选择性较高；在反应温度265－300℃范围内，CO的转化率和DME的选择性随浊度的升高而增加，但在285－300℃之间两者变化不大，最佳条件：CO2浓度5．2％，空速1500h^-1,温度285℃。     

水杨酸苄酯的合成工艺改进

介绍了以氯化苄和过量水杨酸在碳酸氢钠介质中利用相转移催化合成水杨酸苄酯的改进工艺,收率达８１ ％ ,香气良好。     

糖酸丁酯的合成工艺研究

介绍了糖酸丁酯的合成方法，对该合反成反应的投料比，催化剂用量，反应时间等基本工艺参数进行了分析讨论。     

吉法酯合成工艺研究

以橙花叔醇、原乙酸三甲酯、香叶醇为主要原料,经Claisen重排、水解、缩合反应得到标题化合物。用精馏的方法得到符合要求的吉法酯构型。经气相色谱分析确证其Z/E构型比例为29.52∶70.48,纯度为99.91%,总收率41.4%。     

丙酸苏合香酯的合成

由α-苯乙醇与丙酸用共沸酯化的方法合成了丙酸苏合香脂。测定了它的理化常数和性能,用IR、~1HNMR、MS和元素分析等方法确证了它的结构,并探讨了影响反应产率的几个因素。     

糠酸糠酯的合成研究

以糠醛为原料，经歧化、酰氯化、酯化合成了糠酸糠酯，产物结构经IR,^1HNMR表征。同时研究了催化剂用量、投料比、反应时间、反应温度、滴液时间对酯化反应产率的影响，获得了最优化的反应条件。糠酸糠酯的产率为74.65％。