汽车紧固件热处理工艺技术及其发展

介绍汽车紧固件热处理装备的发展过程及常用装备的优缺点,针对高强度紧固件的要求,指出热处理装备存在的问题是不能测定淬火介质冷却性能,碳势控制不稳定,炉温校验周期过长等。说明汽车紧固件热处理工艺的制定原则,指出热处理装备水平、原材料、炉温、炉内气氛、淬火介质是制定汽车紧固件热处理工艺的关键因素;原材料的化学成分是确定淬火温度的主要因素。随着强度的提高,在热处理过程中要进行驱氢处理,并对高强度紧固件的心部铁素体含量进行测定;汽车紧固件生产企业要注重热处理装备的更新、免退火冷镦钢和非调质钢的使用及热处理工艺制度的完善。     

五金紧固件材料选择及热处理工艺

紧固件是常用的五金件，它的性能在很高的层面上决定了产品的质量，因此其性能的提升具有重要的意义。紧固件的性能由材料决定，而材料的性能提升与热处理工艺息息相关。本文主要介绍的是五金紧固件材料的选择和热处理方式。     

国内紧固件的镀锌处理现状

本文结合我国紧固件的发展现状，从工艺原理、工艺特点、环境污染等方面详细介绍了紧固件的电镀锌、热浸镀锌、粉末渗锌、机械镀锌、达克罗涂层技术的现状及发展趋势。提出了紧固件镀锌工艺的选择原则。     

SLJG标准紧固件统计汇总软件简介

长期以来,产品设计中标准紧固件的统计汇总是一项繁琐费时的工作,而且由于是手工统计,很容易出错.对于多品种小批量生产企业的设计人员,这个矛盾更感突出.随着计算机应用技术的发展、现代化设计方法的课题已提到议事日程上来.作为起步,我们首先研制了《标准紧固件统计汇总软件》(简称SLJG软件).     

碳钢和合金钢高强度螺栓用材料探讨

介绍GB/T 3098.1—2010《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》。标准中8.8～12.9级的S和P质量分数不大于0.025%,螺纹全脱碳层深度不大于0.015 mm;对于高强度紧固件材料,要求硅酸盐夹杂不大于0.5级,球状氧化物夹杂不大于1.0级。20MnTiB和ML20MnTiB的机械性能不但取决于热处理工艺和金相组织,更重要的是应具有良好的化学成分配合,化学成分中应保证碳质量分数在0.22%以上,最大限度地提高淬硬性,以增加有效的淬透性,满足标准中最低回火温度425℃的要求。     

我国紧固件行业发展现状

采用冷镦加工制造的紧固件精度高、质量好,生产效率高。介绍我国汽车用紧固件市场需求。不锈钢紧固件具有耐腐蚀、易制造和易焊接的优点,材质有奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢、沉淀硬化不锈钢等。8．8级以下普通低档紧固件产量占45％-50％,产能过剩,一些关键紧固件产品仍依赖进口。紧固件用冷镦钢存在开裂问题,冷镦成形后,需进行球化退火处理以提高性能。汽车紧固件8．8级螺栓用35,45,ML35钢;10．9级螺栓用35CrMo,40Cr钢;12．9级螺栓用35CrMo,42CrMo,SCM435钢。紧固件用冷镦钢发展方向为非调质钢、硼钢和超细晶粒钢。     

欧盟选定7家欧洲紧固件进口商为反倾销调查取证

12月20日，欧洲紧固件分销商协会赴比利时与欧盟委员会就对中国紧固件反倾销调查进行谈判．论述欧洲紧固件生产企业产能不足必须展开进口，欧洲消费者必将成为对华紧固件反倾销的直接受害者。     

紧固件螺栓调质的金相检验

介绍紧固件螺栓调质金相组织及评定标准。阐述常见的调质缺陷组织和热处理淬火缺陷组织形貌特征及产生原因。在实际生产应用中,可通过金相检验判定紧固件成品质量是否达标或确定各种缺陷分布状况和性质,分析产生缺陷的原因和各种工艺因素对质量的影响,为改进工艺提供依据。     

我国紧固件行业现状及发展趋势

紧固件是应用广泛的机械基础件,其品种和质量对主机水平和质量具有重要影响。紧固件行业发展迅猛,产销两旺,1998-2004年来,年增长率均在10％以上,预计2004年紧固件的产量将达到300万t。我国紧固件需求量从1999年的20亿美元提升到2004年的37亿美元。随着我国逐步形成全球制造中心以及我国的机械工业、汽车工业等行业快速发展,紧固件的需求量仍快速增长。     

热处理对紧固件用TB8钛合金棒材力学性能的影响

文章介绍了紧固件用TB8棒材的生产流程,研究了热处理制度对TB8棒材力学性能的影响。结果表明棒材在750℃~830℃保温0.5h~2h,抗拉强度为800MPa~1000MPa,剪切强度大于570MPa;随后因时效温度的变化,分别可得到1100MPa、1200MPa、1300MPa不同强度级别的棒材。     

我国紧固件行业技术发展

我国紧固件行业技术创新不多,与国外紧固件同行技术水平相比差距较大。在材料的选择上,尽量选择含硫易切削钢和非金属夹杂物含量较低的ML钢。在新材料应用方面,高强碳素结构钢、高强微合金钢、高强合金结构钢和高强微合金钢已经生产成功,钛合金紧固件应用于航空航天领域。在新技术应用方面,六工位超高速、超高精度冷镦成型机的最高生产速度已达600件/min,经过气相沉积处理,六角冲头模具寿命提高到25万件以上,出现了如三价铬镀锌钝化、三价铬锌镍合金镀层、无铬达克罗等表面处理新技术。要求紧固件用冷镦钢具有很高的塑性,冷镦变形抗力小,不产生裂纹、裂缝等缺陷,加工硬化率低以及高的表面质量。     

细晶非调质钢紧固件生产现状

采用细晶非调质钢线材制造紧固件,不需调质处理,可避免整体的弯曲变形,节能降耗明显。细晶非调质钢紧固件材料牌号主要有MFT8,MFT9,MFT10。通过热机械轧制控温控冷生产的MFT8钢线材,组织是铁素体和珠光体,平均晶粒度为12级,尺寸约5μm。MFT8钢线材除了具有高强度、高塑性,还有优异的抗冲击韧性和抗低温疲劳性能,特别适合制造8.8级高强度螺栓。采用MFT8钢线材制造紧固件时,拉拔总压缩率控制在22%～35%,最佳总压缩率约30%,可省略前处理退火工序和调质处理工序,增加与表面处理相结合的稳定化时效处理工序,处理温度200～400℃,时间0.5～2 h。     

锦纶粘扣带抗静电整理工艺研究

研究了用含纳米碳粉树脂对锦纶粘扣带进行的抗静电涂层整理工艺,硫酸铜抗静电剂对锦纶粘扣带进行的抗静电浸渍整理工艺,以及耐洗涤强化工艺,结果显示:用6%(相对混合物质量的百分数)的纳米碳粉对粘扣带进行涂层,粘扣带底布的表面电阻达到104Ω;浸渍整理时,浸渍温度40℃、浸渍时间12h,毛面粘扣带的表面电阻达到105Ω;浸渍整理后,洗涤5次,毛面粘扣带表面电阻达到109Ω,洗涤6次,表面电阻上升到1010Ω;而经耐洗涤强化工艺后,洗涤6次,毛面粘扣带表面电阻为109Ω,能达到抗静电要求,但耐洗涤次数提高有限。     

汽车紧固件用冷镦线材的现状

介绍汽车零部件用线材的数量、品种,以及汽车紧固件的生产状况和市场需求。指出国内冷镦线材现状:标准可选用范围狭窄,冷镦线材品种数量较少;原材料存在冷镦开裂,有的开裂率超过10%;线材中各元素成分不仅要符合标准规定,还应对S,P含量严格控制,并对C,S i,Mn的组合比例分组优化;紧固件企业一般对产品的后处理(冷镦后调质、渗碳处理)较为重视,对冷镦前处理不重视,专业线材厂采用SCT炉、井式炉、抽真空加氮基保护气氛炉的较普遍,而使用氢气保护的钟罩炉球化退火较少,使紧固件质量受到很大影响。针对国内已经具备制造汽车紧固件优质线材的基本条件,建议尽快采用专坯专用,建立加强质量管理的冷镦线材供应链,逐步缩小与发达国家的差距。     

冷镦线材的退火工艺

介绍紧固件用冷镦线材的退火工艺。退火工艺控制要点:(1)完全退火需加热至Ac3以上28℃,碳素钢选用Ac3以上30～50℃,合金结构钢选用Ac3以上50～80℃。(2)球化退火将中碳钢、低合金钢加热到Ac1以上20～40℃或Ac1以下13～26℃,保温后缓冷至550℃以下、空冷或在Ar1以下长时间等温后冷却。(3)中间退火。再结晶退火是将钢材加热至Ac1以下约13℃,碳素钢一般为650～700℃;去应力退火一般将钢材以100～150℃/h的速度升温至500～650℃,保温2～4 h,随炉缓冷至200～300℃出炉。球化退火工艺节能、环保、生产周期短,是未来紧固件生产和研究的主要方向。