润滑挤出成形(一)

从事异形材挤出的人员都知道,在异形材挤出成形时,设计异形挤出模是一件非常困难的事情。在设计这类挤出模时,必须具有丰富的成形加工经验和熟练的设计技巧.从模具中挤出的异形材,由于熔料在模具内的复杂流动,纤维会形成与模腔形状不同的异形形状。熔料在模具内的复杂流动是由局部模腔的剪切速度不同而造成的。作为非牛顿流体的塑料熔融物,将因局部剪切速度差异而导致熔料局部形状的差异.特别是当剪切速率的比值增大时,表示不同位置剪切速率的异形形状,将形成与模腔不同形状的挤出件。如果熔料在模具内以栓流动,则可将由剪切速率引起的形状差异减至最少。可挤出与模     

基于三维粘弹性罚函数有限元分析的塑料异型材挤出口模设计

以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。     

金属型材螺杆挤出机

为降低生产成本和提高生产率,美国哥伦比亚大学最近研制出一种金属螺杆挤出机,用于连续生产金属型材。该挤出机类似于塑料挤出机,金属液由料口直接喂入,通过机头口模连续挤出固态金属型材。用该机对Pb-2.0%Sb合金进行板材加工试验,结果表明,不仅生产     

挤出模设计

挤出成型是将塑料在旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融塑化、定量地通过处于挤出机头部的口模和定型装置生产出连续型材的加工工艺过程，本文给出了管材挤出成型机头的设计过程，及在设计过程中注意的事项。     

空心型材挤出模的实用设计方法

塑料型材广泛地应用于建筑、家具,汽车等工业部门,形状较复杂。空心型材具有比较高的刚度重量比,因此特别受用户欢迎。具有不同壁厚和边缘尺寸的多种空心型材已得到应用。型材挤出通常是难度较大的成形工艺。这在很大程度上是由于很难准确地预测生产所需形状和尺寸产品的流道几何参数。所以,型材挤出模通常用试凑法制造。设计程序成为一种     

塑料型材挤出模的设计与调试

介绍了对塑料型材与挤出模的技术要求,通过对型材挤出模的模头、干定型模、水箱设计的一些关键参数和快速换模方法、模具的调试等关键技术进行深入探讨,为型材挤出模的设计、模具调试技术的改进提出了一些解决办法和思路。     

成形温度对铝合金型材挤压-弯曲一体化成形回弹及截面畸变的影响

采用实验与仿真相结合的方法,研究了成形温度对挤压-弯曲一体化成形铝合金方管型材的回弹和截面畸变的影响规律及机理,并与冷拉弯工艺进行了对比分析。结果表明:影响回弹量的主要因素是材料屈服强度与弹性模量的比值,该比值越高,型材的回弹量越大,反之则越小;挤压-弯曲时,材料挤出模口后仍处于温热状态,该比值较低,回弹量比T4态、T6态冷拉弯型材减小约50%和75%。截面畸变由外侧拉应力主导,外侧材料的流动不均匀引起型材截面的变形,而型材内侧表面在弯曲模刚性支撑下的变形相对较小;在挤压-弯曲一体化成形工艺中,材料在高温状态下的均匀变形能力好,在0.15 kN的牵引力下,其中心位置处的截面畸变量相较于T4、T6态分别减小约85%和77%。     

挤出口模的参数化优化

应用有限元分析软件ANSYS中的参数化设计语言APDL,根据L型机头流道参数对挤出口模出口处的速度分布均匀性的影响．以口模出口处型材截面上各区域的平均流速均方差最小为优化目标,建立挤出口模的三维参数化模型,运用ANSYS中的优化工具得出最优结果。     

窗帘启闭盒型材挤出模设计

介绍了PVC窗帘启闭盒型材挤出模关键部件的设计方法和成型参数的选择。对塑料挤出模的设计有一定的参考价值,特别是对挤出厚度不一致的塑件的成形设计有一定的指导意义。     

PVC塑料带挤出模口模的改造设计

依据某企业的PVC塑料带挤出模具,对产量提高而质量降低的原因进行了分析,结果是高应力或高剪切速率下熔体中的扰动难以抑制,因此,为挤出模具设计了一新的口模。再根据旧口模的体积流量12.53 cm~3/s计算出旧口模的压力降为14.62×10~6 Pa。在新、旧口模压力降相同的情况下,计算出新口模的体积流量为36.95 cm~3/s,从而计算出新口模的生产量为177 kg/h。经过实际生产对新、旧口模产量的比较得知,新口模产量提高了一倍。实践证明,新口模既提高了产量,也保证了产品的质量。     

高效塑料型材挤出模

近几年来,塑料型材挤出的生产效率有了很大提高。德国一家专门制造塑料型材挤出梗的 Wolfratshausen 公司与顾客紧密合作,满足了用户对模具提出的要求。他们懂得,高效率挤出不只是取决于型材挤出模具,将涉及整个挤出工艺的许多有关因素,诸如挤出材料、附属设备,模具和系统技术等。实现此目的先决条件是切实地选用能提高效率的手段。1.材料有关原材料的难点是要明确合成物的稳定性。实践表明,挤出效率从140kg/h 再向上,少数混合材料必须达到均匀。当挤出型材较高时,由强度带来的影响,是在材料分离时将出     

PA 66中空异型材挤出模设计

通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析,设计了正确的口模形状及合理的流线形流道;针对25%玻璃纤维增强的PA66原材料,模具设计了塑化、分流性能较强的滤网式装置,模具结构紧凑合理、易于装配,能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

基于UG的塑料异型材挤出模数字化系统设计

针对塑料异型材挤出模结构随形设计较多、冷却系统设计复杂,整体设计效率低的问题,基于UG软件平台,运用Visual Studio和MFC工具及面向对象编程技术,开发了塑料异型材挤出模数字化系统。通过对型材截面分析,系统搭载了基于智能直通算法以及S形水路算法的3种水路,进行冷却系统设计,综合运用表达式关联以及重用库技术,通过参数化定位加载常用件结构,实践证明,该系统能够有效提高挤出模的设计效率与质量。     

塑料型材挤出模具CAE技术

根据型材挤出口模内的结构特点 ,基于广义牛顿流体的一维和二维流动控制方程 ,采用伽辽金有限元法实现了型材挤出口模内的数值模拟 ,并对二维问题进行了流线分析。讨论了数值分析结果在挤出模具设计中的具体应用。     

塑料型材挤出微具CAE技术

根据型材挤出口模内的结构特点,基于广义牛顿流体的一维和二维流动控制方程,采用伽辽金有限元法实现了型材挤出口模内的数值模拟,并对二维问题进行了流线分析。讨论了数值分析结果在挤出模具设计中的具体应用。     

铝型材挤压模工作带高度设计

<正> 铝合金型材挤压模的成型部分(即工作带)用来最后形成型材几何形状尺寸和调整金属流动速度。在铝型材挤压模设计中,与合理配置模孔和计算模孔成型尺寸一样,选择合理的工作带尺寸对于保证型材几何尺寸的稳定性和挤出的顺利进行都具有重要意义。本文主要讨论不等壁厚截面型材挤压模工作带的设计计算。     

实芯型材挤塑模设计

１棒村模设计塑料型材挤塑模设计讲座棒材，系泛指截面为圆形、矩形、正多边形、三角形和椭圆形等，具有规则形状的实芯塑料型材。圆形棒材直径由几毫米至５００ｍｍ，扁平棒材的截面尺寸可达２５０ｍｍ×１００ｍｍ。用于成型棒材的塑料有ＡＢＳ、ＰＡ、ＰＣ、ＰＯＭ、Ｐ...     

高密齿散热器型材挤压的数值模拟及模具结构优化

高密齿散热器型材由于其截面形状复杂、舌比值(悬臂∶齿间距)大而使其挤压模具设计难度大、试模成功率低。以某公司生产的高密齿散热器铝型材为例,采用数值模拟软件Hyperxtrude对其挤压成形过程进行分析研究。将原设计模具在仿真软件上进行虚拟试模,找出可能存在的问题,再结合实际试模情况和模拟结果对模具结构和参数进行多次优化。主要通过改变导流板角度和工作带尺寸,使得型材截面最大挤出速度与平均速度的比值趋近于1。结果表明:经优化后的模具消除了原来存在的问题,挤出了合格的高密齿型材。     

山东格鲁伯挤出技术有限公司成立

奥地利格鲁伯集团公司(GRUBER&COGROUP)的亚洲生产基地——山东格鲁伯挤出技术有限公司于2004年2月正式成立。奥地利格鲁伯集团公司凭借其在挤出模具和挤出设备上先进的技术、精湛的制造工艺、丰富的经验和一流的服务,已迅速发展成为欧洲最大的塑料型材挤出模具和设备生产供应商之一,并在国际塑料型材挤出领域享有很好的声誉。集团公司现拥有8个子公司:格鲁伯挤出技术有限公司、a+g挤出技术有限公司、SPG模具制造有限公司、阿克托公司、盖特挤出技术有限公司、E-TECH线切割技术有限公司、powerDAT电子数据服务公司以及新成立的山…     

UPVC塑料挤出型材热刀切割截面质量控制

阐述了使用加热刀片对UPVC塑料挤出型材进行切割,分析了切割截面产生多种不良效果的原因与解决方法。指出型材截面形状的规整性和切割压紧的稳定性是提高切割截面质量的基本条件。异形压紧橡胶块设计的合理性、型材原料配方的合理性、刀片温度控制、切割时刀片下切角度、刀片刃口形状与尺寸和刃口磨削加工方向是提高切割截面质量的关键要素。