抽油机低冲次实现方式初探

实现抽油机的低冲次可采用配备低转速电动机或变频调速电动机、增大抽同机减速器的传动比、增加机械传动级数以及换用蜗杆传动减速器等方法。理论分析认为,在不改变传统的机械传动方式的基础上,增大减速器的总传动比是实现抽油机低冲次的最好方法,用其它方法实现低冲次都会使抽油机的机械效率有所损失。对一些系统效率较低的油井配合 工作参数优化,实现低冲次是采油是降低采油成本。提高油田开发效益的一条重要途径。     

节能型超低冲次抽油机技术研究

超低渗透油藏的产量低,目前使用的抽油机配置参数不合理,系统效率低,能量损耗大,经济效益差。在分析抽油机参数合理配置的基础上,提出了节能型超低冲次抽油机的技术方案,最低冲次为1.5 min-1,与其配套的电机功率比常规抽油机减少约1/3,负载率、电机效率有很大提高,能够满足长庆油田超低渗透油藏高效节能开采的需求。     

单曲柄滑轮增程低冲次节能型抽油机性能仿真

设计了一种新型单曲柄滑轮增程低冲次节能型抽油机,其特点是采用单曲柄及柔性连杆机构(即变尺寸四杆机构)换向,采用摆线针轮减速器减速,易于实现低冲次。单曲柄结构使整机具有体积小、质量轻等优点。对该机运动及动力性能仿真模型的仿真结果表明,新型抽油机具有优越的动力性能,和常规游梁式抽油机相比,该机曲柄轴扭矩波动小,基本消除了负扭矩,曲柄轴最大扭矩下降45.82%,装机功率下降38.33%,具有显著的节能效果。     

ROTAFLEX长冲程低冲次抽油机的现场应用

ＲＯＴＡＦＬＥＸ长冲程低冲次抽油机是一种链传动胶带式抽油机，文中介绍了这种抽油机的结构特点和现场使用情况，在大泵深抽、大排量提液的现场试验中，这种抽油机与游梁式抽油机相比，具有能耗低、泵效高、抽油杆柱运动平稳、可靠性强和维护费用低等优点。     

降低低产井抽油机冲次的方法

随着低渗透差油层的投入开发,产液量在1～5t/d 之间的低产井逐渐增多,常规抽油机的冲次最低为6～8次/min,从而出现了供液不足的矛盾。导致深井泵的泵况不合理,使抽油杆柱、管柱及地面机械设备受到了不必要的惯性、振动、摩擦等因素的影响,恶化了油层、井筒及地面设备的工作条件。为此,笔者依据多年的生产经验和有关资料,提出五种降低低产井抽油机冲次的方法与读者探讨。     

有杆抽油井系统效率和冲次的关系

有杆抽油机生产井具有运行平稳、操作及维修相对方便、使用寿命较长等优点,但其是所有抽油方式中效率较低的一种生产方式。影响抽油机井系统效益大小的因素很多,但在同井产液量、有效提升高度一定的情况下,抽油机的冲次这一工作参数是影响单井系统效率的主要方面。本文对此进行了分析,同时提出了在工作参数方面提高单井系统效率的方法。     

外围油田低产油井应用低转速电机可行性分析

大庆外围油田举升工艺主要采用抽油机深井泵,随着开采时间的延长,油井产量逐年降低,部分油井存在"大马拉小车"的现象.为提高泵效,降低能耗,开展了应用低转速电机现场试验.重点探讨了外围油田应用低转速电机的可行性,介绍了现场试验情况,并进行了经济效益分析.     

有杆抽油系统无级调冲次工艺研究

利用变频调速无级调冲次技术对有杆抽油系统采油工艺参数进行了综合研究及评价,结合最新研制生产的抽油机变频调速智能控制装置,分别进行了厂内台架试验及油田现场试验,从不同角度分析研究了抽油机无级调冲次工艺对抽油机平衡度、输入功率、电动机功率因数、油井日产液量、吨油耗电量以及抽油机泵效、系统效率等参数的影响。研究结果表明,在有杆抽油系统的抽油机、抽油杆、油管及抽油泵等配置保持不变的前提下,采用有杆抽油系统无级调冲次工艺可以优选抽油机最佳抽汲参数,并以此提高抽油泵泵效和系统效率,降低吨油耗电量,使有杆抽油系统的泵送能力不断与变化的井底流入条件相匹配,从而在一定程度上提高原油采收率。     

抽油机低冲次皮带轮设计应用

抽油机上使用低冲次皮带轮有许多优点，在江汉油田各区块应用了70余口井，取得较好效果。介绍了低冲次皮带轮设计时考虑的主要因素、简单实用的近似算法及实际应用情况和经济效益。     

可调式低冲次皮带轮

可调式低冲次皮带轮是由锥形体、四块扇形轮片、一对调参环及连接螺栓、防盗装置等组成。锥形体上有四个对称分布的滑道 ,四块扇形轮片尺寸相同 ,一对调参环直径相同。带有滑槽的四块扇形轮片 ,在锥形体滑道上移到预定的位置后 ,用一对调参环固定即可实现冲次调整。技术参数 :◇已知减速箱大轮直径 80 0mm ,电机轴径为 6 0mm ,所能加工的最小皮带轮直径是 95mm ,由此可计算出夹角α为 19 6° ,最小包角为 5 8° ;◇轮片间隔范围小于皮带轮直径 2 5 % ;◇冲次调整范围为 3～ 6min- 1。工艺特点 :◇一台可调式低冲次皮带轮可替代多个普通皮带…     

可变功率节能拖动装置在低渗透油田的应用

某低渗透油田原油物性差,要求抽油机启动扭矩大,需要大容量的装机功率,造成电动机生产时处于轻载运行状态,为解决这一问题,在电动机能耗分析的基础上,研究试验了可变功率节能拖动装置,应用该装置单井平均日节电15.12 kWh,综合节电率达24.82%。     

基于光电像素识别的慢冲次位移测试方法

抽油机低速运行时悬点位移变化缓慢,增加了位移测试过程中计算位移量和辨别位移方向的难度,导致拉线位移和加速度位移数据错误率上升。为摆脱悬点运行速度影响,实现快速、准确、便捷的慢冲次位移测试,设计了基于光电像素识别的慢冲次位移测试方法。以光电鼠标芯片系统作为探头,通过对光杆进行照射并采样分析,借助鼠标芯片的高分辨率和快速扫描功能,将针对位移大小的模拟量检测转化为针对位移有无的状态量检测和微量位移的数字化累计,得到与悬点一致的位移信息。应用该方法对慢冲次抽油机井进行了试验测试,获取了符合工程要求的位移数据曲线。验证了光电像素识别定位技术应用于抽油机光杆位移测试的可行性及其不受抽油机运行速度影响、便于数据处理使用、数据精确等技术特性。     

低渗透油田节能抽油机的选型

大庆油田采油九厂现有抽油机1338台,其中常规抽油机107台,偏置机882台,双驴头抽油机 349台,2004年全厂抽油机系统效率只有8．37％。影响系统效率的主要因素有两个方面:一是油井深、产液低;二是部分井抽汲设备偏大,抽油机井装机功率偏高,造成“大马拉小车”。降低机型, 提高抽油机载荷利用率,是提高抽油机井系统效率的源头和有效途径。     

抽油机组合皮带轮的研制及应用

调整抽油机冲次是抽油机井生产管理中的一项经常性工作。调整冲次的方法是更换电动机皮带轮,这一方法既费时、费力,又易损伤电机及皮带轮,而且有的皮带轮与电机轴间锈死,皮带轮还取不下来,影响抽油机的运转时率。为此,大庆采油七厂研制出了一种组合皮带轮,可较好地解决上述问题。 1.结构与参数以原有6冲次皮带轮作为     

低渗透油田机采举升方式优化评价

为了进一步降低机采能耗,从低产低效井治理的角度出发,通过对比举升参数优化、举升方式优化、举升制度优化及开采方式优化的探索,对柔性运行、过渡轮、换机型、转电潜柱塞泵、转长冲程抽油机、间歇采油、不停机间抽等优化方式进行了综合评价。研究得出:应用柔性运行技术治理低产低效井的效果较好,投入相对较少,回收期较短,并且能够改善抽油机运行工况,降低悬点载荷,减小杆管震动,可以有效避免偏磨的发生,提高杆管的使用寿命,对降低检泵率具有重要意义。转电潜柱塞泵、转长冲程抽油机技术对低渗透油田低产低效井治理效果较为理想,但回收期较长,若能在新井投产时就根据产能预测状况,设计应用电潜柱塞泵、长冲程抽油机是从根本上治理低产低效井发生,实现低成本、高效率科学生产的最佳方法。     

低渗透油田功率平衡技术应用及节能潜力分析

在低渗透油田应用电流法调整游梁式抽油机平衡,因电动机功率因数过低而无法真实反映抽油机平衡状况,常出现虚假平衡现象。传统电流法无法满足油田日益增长的变频设备的需求,不能有效降低机采能耗;因此,现场应用了功率平衡技术调整游梁式抽油机曲柄平衡。应用功率法判定抽油机平衡可以避免虚假平衡的发生,相比于电流法更加准确、更加节能,而且适用于变频设备。试验得出功率平衡可以在电流平衡的基础上实现平均单井日节电8.87 k Wh的节能效果,若功率平衡标准P下/P上为60%~150%时,节能效果更好;功率平衡与电流平衡在功率因数大于0.6时存在一定的相关性,此时电流平衡度至少在85%~125%范围内,功率都是平衡的;应用功率平衡技术能够实现年节电555.4×10~4k Wh。     

CYJ7-2.5-26HY型抽油机设计及应用

CYJ7-2.5-26HY型整体弯游梁式抽油机是针对低渗透油藏而设计的新型节能抽油机,解决了长庆油田部分油井使用8型机悬点载荷过剩,使用6型机悬点载荷不足的问题。该型抽油机采用游梁平衡方式,平衡率高,节能,使油田实现了设备选型和生产运行精细化管理,降低了生产成本。