超低铁损无取向硅钢板

介绍一种厚度30μm、组织全为（100）晶粒的3％Si无取向薄板的生产新工艺．1．0T、50Hz时轶损为0．61W／kg，比厚度350μm的最高级常规型3％Si无取向钢板（新日铁35H270）还低40％．     

降低高磁感取向硅钢铁损的进展

本文叙述了高磁感取向硅钢(一次冷轧法)近几年来国外降低铁损在提高磁感上、化学成分上,热处理和冷轧工艺上的进展和磁性达到的水平。通过自己的工作体会展望了进一步提高磁性的可能性和工业生产时应选择的途径。     

降低高磁感取向硅钢铁损的研究

本文研究了改善高磁感取向硅钢磁性的方法,证明采取加入铜和锡、改进常化工艺和冷轧时效处理三种措施后,在本实验规定的成分范围内,样品磁性相当于日本Z7H牌号的水平,合格率至少为90％。加锡能使常化后析出的A1N质点更细小,数量增多,初次晶粒尺寸细化,使冷轧时效处理效果更显著,减小成品二次晶粒尺寸,铁损W_(17/50)降低0.2W/kg以上。改进的常化工艺使A1N质点细小,数量增多,W_(17/50)降低约0.1 W/kg。冷轧时效处理改善了冷轧后和脱碳退火后织构的分布,使二次再结晶完善,二次晶粒尺寸减小,W_(17/50)降低约0.1 W/kg。     

新型无取向硅钢板的超低铁损

最近 ,提出了电机尺寸缩小的问题 ,同时对用于磁铁芯的新材料也提出要求。电机内磁通密度的增加是实现电机尺寸缩小最有效的方法。此外 ,还需要降低铁损。尽管无取向硅钢板已广泛用作电机的磁芯材料 ,但是钢板内磁通密度小磁损大阻止了电机进一步缩小。因此 ,用于较高磁通密度和低铁损的新型无取向硅钢板的开发将促进电机尺寸的缩小。无取向硅钢板内 ( 1 0 0 )织构的形成、厚度的减小以及晶粒尺寸的增大都是有助于开发上述新型无取向硅钢板的方法 ,因为( 1 0 0 )织构的改善增强了磁通密度 ,而厚度的减小和晶粒的增大则降低了铁损。尽管随着…     

热轧硅钢薄板的冷却装置

为提高硅钢薄板的电磁性能,近几年国内一些热轧薄板厂改善薄板轧后的冷却条件,试验研究了各种冷却装置。生产实践证明,矫直机式冷却装置的冷却效果最佳,既能提高薄板的电磁性能,又能保持平整的板形。但是,钢板的冷却速度与电磁性能真正的相关关系还有待于进一步探讨。     

热轧钢板的控制冷却工艺

据《TISIJ》,1984,№8,P676报道:为了克服生产率和板厚范围的局限性和机械性能中各向异性增高的弱点,扩大控轧材料品种,在钢板轧后引进控制“在线加速冷却”工艺,开发出了一种具有革新意义的生产工艺。     

热轧电机硅钢的试制与试生产

本文详述了热轧电机硅钢的试制的工艺、技术关键，包括：确定化学成分，纯静钢水，制定合理的造渣制度和连铸工艺参数及保护措施等。文中还分析了钢的质量及其存在的问题。     

降低硅钢铁损的激光刻痕技术与设备选型研究

本文研究电工钢板的表面刻痕效应及激光刻痕细化带钢磁畴并降低涡流损耗的效果。采用不同激光器对某厂产高磁感取向硅钢表面进行激光刻痕试验,研究得出了优化的激光加工工艺参数,将Hi B取向硅钢的铁损值(P1. 7/50)较之刻痕前降低10%以上,同时磁感值保持不变。其机理是激光刻痕可使取向硅钢主磁畴宽度明显减小,导致带钢铁损值明显降低。     

基于热轧工艺过程数据的硅钢同板差预测模型

为建立冷轧硅钢同板差预测模型,运用岭回归分析法对同板差影响因素进行分析,验证热轧断面参数到冷轧同板差的遗传性,并得到各特征参数的特征重要度。根据特征参数与热轧板形数据,以冷轧同板差为目标,利用BP神经网络算法建立热轧断面到冷轧同板差的遗传模型,并对冷热轧生产中各工艺特征的特征参数进行重要度关联分析,量化各工艺特征参数对带钢冷轧同板差指标的重要程度;并依据重要度参数进行模型特征选择,从而建立带钢同板差预报模型。最终将预报模型应用于工业现场,通过热轧板形数据,定量的来预测冷轧成品质量,获得较好的应用效果。     

表面质量对取向硅钢铁损的影响

取向硅钢的表面质量(包括底层质量,内氧化层以及表面氧化)对铁损会有明显的影响,但各因素对铁损的影响程度和影响机理仍不清楚。通过轻酸洗去掉外氧化层比较酸洗前后铁损变化,酸洗去掉底层比较去掉底层前后铁损的变化,抛光去掉底层及内氧化层比较抛光前后铁损的变化来研究表面质量各因素对铁损的影响。发现表面氧化对铁损没有明显影响,内氧化层对铁损影响最大。用扫描电镜分析内氧化层的形貌及成份发现内氧化层是镁橄榄石和尖晶石的离散质点。内氧化层通过其对180°畴壁移动的钉扎增加铁损,底层通过增加90°闭合畴的体积分数增加铁损。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

通过自发研究的实验装置进行H型钢冷却控制的实验分析,结果发现对于厚度为30.5 mm的H型钢来说,平均冷却速度可达到每秒钟30℃,屈服强度可提高至50 MPa。根据结果提出了针对热轧H型钢控制冷却相关工艺方案。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

H型钢抗弯能力强、结构质量轻、施工流程简单,从而被广泛应用于冶金生产领域.在H型钢轧制过程中,由于受热部位不均匀,以至于终轧腹板与翼板之间的温度差值过大,使局部压应力数值升高,从而严重影响产品质量.因此,本文将围绕热轧H型钢控制冷却工艺的创新改良措施予以全面阐述.     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

利用自主研制的试验装置 ,进行了H型钢控制冷却试验研究。结果表明 ,厚度为 30 .5mm的H型钢经过控冷 ,平均冷却速度最大可达 30℃ /s ,屈服强度可提高5 0MPa以上。根据试验研究结果提出了热轧H型钢在线控制冷却的工艺方案。     

提高热轧硅钢板电磁性能的探讨

运用数理统计手段分析了硅钢板电磁性能影响因子的作用。对转炉冶炼→连铸→中轧开坯→热轧薄板→成品退火的生产工艺，探讨了硅钢适合的成分配比，轧后急冷能提高硅钢板的电磁性能终轧后入水板温不宜超过710℃。     

高磁感含硼硅钢的热轧工艺

硼、氮和硫作为正常晶粒长大所需的抑制剂用于含硼硅钢的二次再结晶,有效硫是不与强硫化物形成元素例如锰化合的。一般晶粒取向硅钢和含铝高磁感硅钢均以MnS作为晶粒长大的抑制剂,并且热轧之前至少加热到1370℃,以便使其溶解。含硼硅钢的热轧条件是在热轧实验室用成份为B: 5～8 PPM,N:35～45PPM,Mn;0.025％和一定量的硫的几个炉号来研究的。对于形成MnS后仍有过剩硫的炉号,当从1100℃热轧时,在成品退火过程中仅仅发生了正常晶粒长大。而从1150℃和1200℃开始热轧时,则分别发生了局部的和完全的二次再结晶。硼的放射线自显照片证明:必须满足的主要冶金条件是氮化硼的溶解。在3.1％的硅钢中,由不同的热轧温度得出的硼的放射线自显照片和磁性能关系与氮化硼的乘积是一致的,含硼硅钢可用较低的热轧温度,对于这种材料的生产厂来说这是非常有利的。     

激光刻痕工艺对取向硅钢铁损降幅影响规律研究

以0.27 mm规格高磁感取向硅钢为研究对象,研究了激光刻痕功率、刻痕频率、刻痕速度及刻痕间距等参数对取向硅钢铁损降幅及磁畴结构的影响。结果表明,不同工艺刻线形貌及磁畴结构存在差异性,其中低刻痕功率、高刻痕频率和刻痕速度下,刻线呈现浅轻形貌,磁畴呈不均匀散乱分布。该牌号优化刻痕工艺参数为：刻痕功率30%、刻痕频率50 kHz、刻痕速度500 mm/s、刻痕间距5 mm,磁畴细化效果好,相应铁损降幅达9.47%。此外,在激光刻痕参数交互作用下,铁损降幅随激光能量密度增大而显著增加,但激光能量过大会加剧破坏取向硅钢应力涂层,不利于磁畴细化和提高铁损降幅。     

降低取向硅钢片铁损的激光加工工艺研究

本文采用脉冲激光加工和连续激光加工方法进行了降低取向硅钢片铁损的实验研究，结果表明，在合理的工艺条件下，磁感为１．７Ｔ时的铁损不仅可下降５％以上，同时还可彻底克服因强激光加热引起的涂层破坏和弯曲变形问题。文中还进行ＳＵＰ－３０００ＶＡ干式变压器的激光加工验证试验，结果表明，变压器空载损耗下降十分明显，在磁感为１．７Ｔ时的空载损耗可下降７％左右。     

炼钢工艺对0．1％Si硅钢铁损的影响

结合工业化生产的0．1％Si硅钢,探讨了精炼RH吹氧方式和数量、FeAl预脱氧效果、脱气时间以及连铸钢水镇静时间、杂质元素含量等对该钢种电磁性能的影响。结果表明,精炼RH生产过程中,应尽量做到自然脱碳,特殊情况下的最大吹氧量应限制在100N．m^3以内;合理的FeAl预脱氧效果是,在加入FeSi、FeMn进行舍金化之前,将铜中的游离氧含量控制在140×10^-6左右,并将连铸成品T[O]含量控制在80×10^-6～140×10^-6。此外。为有效去除钢中的夹杂物,还应尽量延长连铸钢水镇静时间,并将精炼RH脱气时间限制在8～9min之间。     

铁损很低的电工钢板

铁损很低的电工钢板日本一家钢铁公司生产了一种新型电工钢板，用它制造大容量电机，其铁芯损失极低。这种钢板的化学成分是：硅１％、氮０．００２％、碳０．００３％、钛０．１％、铌０．００５％、铝２％、硫０．００２％、锰２％、错０．００５％、钒０．００５％。生...     

铁损很低的电工钢板

日本一家钢铁公司生产了一种新型电工钢板 ,用它制造大容量电机 ,其铁芯损失极低。这种钢板的化学成分 (ｗＢ)是 :Ｓｉ=1 %、Ｎ =0 .0 0 2 %、Ｃ =0 .0 0 3 %、Ｔｉ=0 .1 %、Ｎｂ =0 .0 0 5 %、Ａｌ=2 %、Ｓ =0 .0 0 2 %、Ｍｎ=2 %、Ｚｒ=0 .0 0 5 %、Ｖ =0 .0 0 5 %。生产时 ,将钢坯加热至表面温度为 1 1 2 0～ 1 3 0 0℃进行热轧 ,再经酸洗—冷轧—退火 ,反复几次。其中最后一次的酸洗至退火工艺最为重要铁损很低的电工钢板…