贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

浙江省小氮肥行业上半年亏损情况

全省43家小氮肥厂共生产合成氨22.55万吨,比1990年同期减产10％(25.05万吨);吨氨成本已达到900.18元,比1990年同期上升31.7％(534.88元);吨氨利润从1990年盈余59.40元降到亏损32.57元,吨氨减利91.97     

现代氮肥工业发展趋势

一氮肥工业是化学肥料工业的核心,而合成氨又为氮肥工业的基础。近五十年来,合成氨工业逐渐由小到大,产量不断提高。1960年世界氮肥总产量(包括社会主义国家在内)为1200万吨,其中合成氨占80%,即等于960万吨纯氮。近年美国对60个合成氨厂的规模进行了调查与分析,发现年产量3～10万吨氨的工厂占大多数,苏联也有类似情况。这个趋势是有世界意义的。美国最小的合成氨厂为5千吨氨/年,最大为35～40万吨氨/年,平均为7.86万吨氨/年。日本合成氨厂最小为1.2万吨氨/年,最大为12万吨氨/年,一般为3～5万吨氨/年。西德工厂大部分为3～5万吨氨/年。苏联最小为2万吨氨/年,最大的为13万     

生产促技改、技改保后劲

毕节地区化肥厂是1971年投产的五千吨小型氮肥厂。近几年来,坚持走边生产边技改,不断引进新技术,生产技改两不误的道路,同时狠抓管理中的“八管一算”基础工作,确保技改完成一个投产一个,充分发挥效益,取得了“六年迈出三大步,经济效益翻三番”好成绩。到1989年年底已建成具有年产能力为2.0～2.5万吨合成氨的氮肥厂,1989年生产合成氨12298.774吨,比改造前1983年产量4040.055吨,增长了三倍,吨氨两煤耗1886kg,比1983年(2640kg)降低29%,吨氨耗电1260kw·h 比改造前(1544kw·h)降低18%,总能耗为1676万大卡/吨氨,比改造前2352万大卡/吨氨,下降29%;利润1989年为210.02万元,比改造前1983年24万元增长8.75倍,     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

抓好基础管理 依靠技术进步 节约能源消耗

我厂是1968年建成投产的三千吨型小氮肥厂,经过多年的技术改造,目前已形成年产合成氨三万余吨的能力。1983年共生产合成氨32930.8吨,工业总产值1903.77万元,利润353.54万元,吨氨总能耗1040万大卡,从1981年起,连续三年保持全国小氮肥低耗冠军。 1978年前,由于“文革”动乱的影响,企业管理混乱,事故频繁,平均吨氨总能耗高达2505万大卡,累计亏损806万元。1978年3月4日,厂里发生了一次罕见的液化气爆炸事故,     

碳化煤球的使用

安庆氮肥厂原设计5000吨/年合成氨。经过技术改造,可达万吨能力。一九七六年四季度起使用碳球。五年来,取得一定的成绩。七八年以后,年年超额完成生产任务。煤耗下降,成本降低,扭亏转盈。八一年生产合成氨7156吨,吨氨耗煤(焦炭折标煤)1.36吨,成本344.82元,利润67.82万元。取得这样的经济效果,使用碳球是一个重要条件。在扩大碳球生产能力的同时,针对生球成球率、机械强度、熟球碳化度、热稳     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

中煤平朔能源化工公司劣质煤项目试车成功

正2016年9月29日,中煤平朔能化公司劣质煤综合利用示范项目工艺流程整体打通,产出合格的多孔硝酸铵产品。该项目位于山西省朔州市平鲁区井坪工业园区,占地930亩,总投资43.9亿元,于2012年9月15日开工建设。项目主体由氨生产和氨加工构成,煤制氨系统采用六套碎煤加压气化炉、以平朔气煤为原料,年产30万吨合成氨、7.2万吨液化天然气;氨加工由两套18万吨/年双加压硝酸装置、两套20万     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

陕西省小氮肥的发展与技术改造

<正> 一、基本概况陕西省小氮肥厂原有44个。后经调整,现有33个,除三原氮肥厂正在基建外,其余各厂均已投产。在现有企业中,原基建规模为11.1万吨/年合成氨,后经改造,到1988年底合成氨年能力达43.1万吨。预计1990年底,可达50.3万吨,约占全省合成氨能力的67.7％以上,从1986年至今,技改总投资约1.8亿元,新增合成氨能力27.1万吨,吨氨改造投资664.2元。通过改造,小氮肥的能力有了较大的提高,地理布局日趋合理(见表     

消息报道

我省小氮肥行业1987年全年完成产值1.59亿元,比上年多完成0.5亿元,增长45.8%;生产合成氨21.79万吨,完成计划89.3%,比上年增长7.9万吨;生产化肥70.8万吨(标量),完成计划104%,比上年增长38.1万吨(碳铵实物量),增长71.8%;碳铵一级品率达74%,比上年提高4%;消耗比上年有所升高,成本略育下降;全省24家小氮肥企业补贴前有9家盈刊,15家亏损,补贴后全省合计盈利636.8万元。1988年我省小氮肥行业的奋斗目标是:全省全年生产合成氨27万吨,化肥83万吨(标量);全省平均吨氨两煤耗降到1950公斤,气耗1100标准立方米,电耗1350度,吨氨总耗量折     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

合成氨及氨加工产品氨流失的调查

<正> 1.合成氨及氨加工产品氨流失的调查情况我国化肥厂的合成氨及氨加工产品氨流失相当严重。以1985年统计的数字来看,大型厂氨年产量397.33万吨,氨流失总量(包括气相及液相流失)19.19万吨(流失率4.83％);中型厂氨年产量413.65万吨,氨流失总量44.18万吨(流失率10.87％);小型厂氨年产量896.6万吨,氨流失总量94.41万吨(流失率10.53％),合计年流失量为157.78万吨,占年总产量(1707.58万吨)的9.23％,流失氨量约为五个大化肥厂一年的总产量,折合6亿多元,这笔经济损失相当再建一座30万吨/年的合成氨厂,可见氨流失的经济损失是巨大的,应该引起设计单位、生产厂家的极大重视。国外氮肥工业趋于大型化,对一些易从气相、液相流失的工艺流程和装置均作了处     

我厂造气系统优化、降耗、节能改造方案

1　序言针对目前我厂的生产经营状况 ,仅从技术进步的角度对合成氨系统的耗能大户——造气工段提出降耗增效、系统优化的改造方案。系统优化改造以后 ,吨氨生产入炉标焦将控制在 1 3 50～ 1 40 0 kg之间。3台或 4台造气炉保证系统 5机～ 6机量正常生产。造气系统在蒸汽实现自给的前提下 ,付产 42 0℃、3 .9MPa高品质蒸汽 1 6T/h。整个系统优化改造成功以后 ,预计年可创效益 1 40 0万元左右 ,吨合成氨能耗在现有基础上下降 1 50元 /吨左右 (以年产 9.2万吨合成氨计 )。2　改造的思路立足我厂现有的造气设备资源 ,在优化原料结构 ,提高原料…     

全国最大的单体合成氨生产装置在河北沧州投产

<正>全国最大的单体合成氨生产装置日前在位于河北沧州临港经济技术开发区东区的正元化肥有限公司建成投产。这套合成氨装置投资37亿元,规模为年产60万吨合成氨、80万吨尿素、3亿立方米工业气体,由阳煤化工集团投资建设。这一目前在我国最大的单体合成氨生产装置技术和工艺先进,其全部技术研发过程由正元公司主导,采用国内外领先成熟技术30余项,其中生产用水零排放、原料气等温变换、JR高效氨合成等多项正元拥有自主知识产     

河南金大地公司实施年产45万吨合成氨搬迁改造项目

正河南金大地化工有限责任公司2004年入驻舞阳,以舞阳县丰富的盐矿资源为依托,以煤炭为原料生产合成氨、尿素及联碱产品,生产规模从2005年的10万吨合成氨、30万吨纯碱扩大到到现在的45万吨氨醇、100万吨纯碱、110万吨氯化铵、160万吨真空制盐、20万吨尿素、4.5万吨三聚氰胺的产能,     

变压吸附（PSA）提氢装置使用总结

概述我厂是以煤为原料采用碳化流程的合成氨厂,主要产品有碳酸氢铵、工业氨水、工业液氨、复合肥、双氧水、液体二氧化碳等产品。经过几次填平补齐和技术改造,合成氨的生产能力已达到2.5万吨/年。合成氨生产是一个高能耗工业,我厂每年消耗的煤炭(实物)数量为6万吨左右。因此,不断降低合成氨生产能耗,是企业挖潜、增产、提高经济效益的一条重要途径。由于氨合成一次反应生成的氨量很少(一般不超过15％),大量未反应的原料气     

变压吸附法回收氢气

上海嘉定化肥厂是以煤为原料的氮肥厂,合成氨生产能力3万吨/年。根据合成氨生产工艺,氨合成工序有一定量的放空气排放。每生产1吨合成氨,放空气量约有150～200标米~3左右,其中含氢50～60％,还含氮、氩、甲烷、氨等气体。以前,放空气仅作为锅炉辅助燃料,这样回收利用不最合     

我厂合成氨节能扩产改造

为了使我厂氨生产与氨加工能力相配套,通过采用国内先进、成熟的工艺技术、节能设备,把我厂的合成氨产量由产年７万吨扩产到９．２万吨。