双定量仓快速定量装车站设计研究

针对传统快速定量装车系统中缓冲仓和定量仓上下排列造成系统高度增加、投资增大及应用受限的问题,提出了由双定量仓快速定量装车系统的解决方案.对双定量仓装车的工艺可行性及其控制策略进行了深入的研究,设计出了异型仓斗和称重器械等部件组成的双定量仓快速定量装车系统并对系统的装车能力进行了分析.     

岱庄生建煤矿储装运系统技术改造与应用

岱庄煤矿煤炭产品采用汽车进行发运,装车时仓下扇形装车闸门打开,物料直接放入汽车内装车外运,装车发运效率较低。岱庄煤矿结合煤炭发运现有条件,对煤炭产品装车方案进行改进,安装了动态称重给煤机及自动化集中装车控制系统,实现了产品的快速装车,解决了传统汽车装车时间长、效率低、无计量设施的问题。     

基于CFD-DEM耦合的装车站溜槽落料仿真分析

快速定量装车站是大型煤炭储运中心实现煤炭全自动装车的关键设备,装车过程中煤炭物料经摆动伸缩溜槽进入车厢,物料下落产生大量诱导气流并携带粉尘造成环境污染,物料下落与诱导气流之间呈非线性耦合关系。利用DEM方法建立溜槽落料过程中煤炭物料的流动模型,通过DEM与CFD双向耦合计算,获得不同溜槽倾角条件下的物料流动特性和诱导气流分布规律,为优化溜槽摆动参数,减小产尘量提供参考依据。     

煤矿装车系统精确配仓控制技术研究

针对目前煤炭装车系统配仓控制措施不到位,造成称重精度低及误差大的问题,分析了影响配仓精度的主要因素,研究了配仓闸门开度与称重误差的相关关系,提出了配仓闸门的精确控制策略,实际配仓数据与传统方案相比较,配仓精度得到了大幅提高,为有效解决装车系统一次配仓连续称重的精度控制问题提供了理论依据和技术借鉴。     

双仓协同分步连续快速装载技术研究

针对目前传统装车方式无法实现一个底盘车上连续放置2个敞顶集装箱情况下连续快速定量装载的问题,研究了双仓协同连续快速装载工艺及关键技术,分析配仓称重控制模式,提出最优化高效双仓分步配仓控制策略。通过实际应用数据的对比分析验证了技术方案的可行性,提高了大宗散料多式联运过程中敞顶集装箱的装车效率。     

快速定量装车站敞车装载过程的时序研究

针对新型30t轴重敞车定型后采用快速定量装车站进行煤炭装载的适应性问题,采用基于离散单元法的仿真工具分析现有25t轴重C80型敞车的装载过程,与工业现场称重仪表测量读数进行对比,分析称重仓、溜槽及敞车内的料流形态及重量与运行时间的关系。对比结果表明装载过程的仿真结果与实际装车过程趋势一致,验证了模拟方法进行时序研究的可行性。     

煤炭快速定量装车站精准装料控制系统设计

为解决目前定量装车站存在的自动化和智能化程度不高、人工操作强度大、装车效果不精准等问题，设计了一种快速定量装车站的精准装车系统，该系统包括车厢编号获取的控制技术、定量仓阀门控制技术以及溜煤槽控制技术。通过可编程控制器PLC对不同设备进行信息采集与处理，实现设备的控制，完成快速定量装车站精准装车。并设计出一套车厢残余煤炭量检测方法，主要是通过二位激光雷达扫描待装车厢的内表面并生成点云数据，对点云数据处理得出车厢内煤炭的三维图像，图像进行滤波处理后得出车厢内残余煤炭质量，实现非接触称重。最后，在国家电投内蒙古白音华蒙东露天煤矿对快速定量装车站的关键技术进行验证。该研究内容可为露天矿火车快速定量装车系统研发提供依据。     

直巷道中突出冲击气流的形成及传播特征研究

煤与瓦斯突出产生的冲击气流有很强的破坏效应,首先分析了突出冲击气流的形成原因;然后建立了直巷道的几何结构模型,设定相应的初始条件与相关参数,对突出冲击气流的运动过程进行了数值模拟计算,得出了不同时刻的冲击气流压力、速度以及瓦斯相对质量浓度在巷道内的分布情况,同时分析突出发生区域出口断面处的冲击气流平均压力和速度随时间变化过程,并根据模拟结果得出定性与定量化的结论;最后,构建了煤与瓦斯突出在直巷中传播的实验系统,通过实验的手段分析了冲击波在直巷中衰减规律。研究结果表明,突出能在巷道空间内形成较高速度运动的冲击气流及冲击波;与突出区域原始瓦斯压力相比,冲击气流压力发生了急剧下降;冲击气流强度在断面不变的直巷道中传播会发生衰减,前期超压衰减较为缓慢,后期超压衰减增快。     

卸矿站冲击气流分布规律及影响因素研究

卸矿站卸矿时产生的冲击气流是诱导粉尘产生的主要原因,严重污染卸矿站及联巷作业环境。通过建立卸矿站气固两相流数学模型,运用Fluent软件对冲击气流产生过程及影响因素进行模拟研究。研究表明：冲击气流的大小对卸矿站粉尘运移有着直接影响;卸矿冲击气流最大值与卸矿量、矿石粒径均呈正比例关系;模拟结果与实测结果一致,为卸矿站冲击气流及粉尘的治理提供依据。     

多缓冲仓分煤种快速配仓技术研究

针对目前多煤种装车需求大但装车效率不高的问题,研究了多缓冲仓连续大流量快速配仓工艺及关键技术,采用智能控制算法设计了配仓策略,并利用计算机进行了仿真分析,验证了配仓技术方案的可行性,为有效提高多煤种的快速装车效率提供了借鉴。