三聚氰胺与尿素联产工艺及技术改造

河南省中原大化集团有限责任公司采用联产技术对三聚氰胺尾气进行回收,并对原尿素装置进行改造,新增了11万t/a尿素生产装置,并配套增设了尿素水解装置、OAT水解装置、碳铵液回收装置和尿素熔化装置。各装置彼此联系,又相对独立,充分发挥了尿素装置和三聚氰胺装置的联产优势,降低了三聚氰胺的生产成本,确保了污染物的达标排放。     

三聚氰胺装置尾气回收技术

介绍了回收三聚氰胺装置尾气用于联产尿素,再将尿素作生产原料（三聚氰胺装置）的节能降耗新型生产技术。该技术的实施为三聚氰胺装置生产效益最大化提供了有力的保证。     

尿素装置蒸发分离器防结垢改造及处理措施

中原大化公司尿素装置与三聚氰胺装置联产,尿素装置蒸发系统回收三聚氰胺小尿素产生的浓度为65%的尿液。针对三聚氰胺小尿素返还的尿液中含有的OAT,易造成尿素装置蒸发系统二段分离器结垢、甚至造成蒸发系统停运的问题,采取了蒸发系统改造和蒸发热洗优化的措施,结果表明,尿素装置蒸发系统运行稳定。     

高压甲铵泵扩能改造总结

针对三聚氰胺装置甲铵液返回尿素装置中压系统回收利用,造成尿素装置中压回收负荷增大的问题,结合设备性能及生产状况,对高压甲铵泵泵体进行扩能改造,实现两套装置高负荷运行.     

三聚氰胺生产中碳铵废液回收与联产尿素

三聚氰胺生产中碳铵废液回收与联产尿素尚士新，姚昌炽，董跃光（盘锦化肥厂技术处盘锦１２４０００）我厂自行设计的年产１０００吨三聚氰胺装置于１９９０年７月建成投产。该装置生产工艺为低压干法，以尿素、液氨为原料，在催化剂作用下生成粗品，再精制成三聚氰胺成品...     

尿素装置与三聚氰胺联运后消耗增高的原因与对策

尿素装置与三聚氰胺装置联运后尿素系统转化率下降,回收系统负荷大幅增加,造成氨耗和蒸汽消耗等明显上升,影响企业效益。通过对工艺操作方案进行调整优化并对尿素装置进行改造,降低了两套装置联运对尿素系统造成的负面效果,装置的可操作性和经济性得到明显改善。     

三聚氰胺工艺技术,产品及市场

三聚氰胺是尿素的下游产品，生产过程也与互密切相关，因为三聚氰胺生产过程中产生的尾气含氨和二氧化碳，可送回邻近的尿素装置进行回收（或者直接加工成硝铵或氨）。本文作者Ｗｉｌｌｉ Ｒｉｐｐｅｒｇｅｒ博士是尿素和三聚氰胺方面的专家，有丰富的生产实践经验，于１９９６年从美国巴斯夫公司退休。本文详细介绍了生产三矛氰胺的几种主要工艺技术、三聚氰胺的应用领域及其国际市场。     

高效规整填料在尿素解吸塔的应用

尿素装置联产三聚氰胺后，解吸系统需处理的工艺冷凝较量大幅增加。为确保废水达标回收，将解吸塔结构由浮阀塔肋改为ZUPAK高效规整填料，实现了废水达标回收。     

大型尿素装置联产三聚氰胺

论述高压尿素法生产三聚氰胺的工艺流程和大型尿素装置与三聚氰胺装置联合生产的工艺特点，以及联产后对现有尿素装置的影响。     

大型尿素装置联产三聚氰胺

论述了高压尿素法生产三聚氰胺的工艺流程和大型尿素装置与三聚氰胺装置联合生产的工艺特点，以及联产后对现有尿素装置的影响。     

碳铵改产尿素联产三聚氰胺

碳铵改产尿素联产三聚氰胺成都齐达科技开发公司、四川省化工设计院合作开发成功碳酸氢铵改产尿素联产三聚氰胺新工艺，该工艺于１９９２年６月获国家专利。该工艺系用碳酸氢铵制尿素，尿素用于制三聚氰胺，三聚氰胺的尾气回收制碳酸氢铵，用该法可单独生产尿素，也可联产...     

三聚氰胺生产工艺综述及比较

概述了我国三聚氰胺生产及市场现状,着重介绍了BASF法、DSM法、Montedison法、Nissan法、烨晶法等几种三聚氰胺生产工艺的发展状况,并对几种工艺进行分析比较。利用"联产"新概念来完成三聚氰胺尾气的有效回收利用,是近年来三聚氰胺行业发展的新趋势;万吨级以上的三聚氰胺装置需与尿素装置配套以消化三聚氰胺尾气,投资较大,适合于有一定经济实力的生产企业;小规模的三聚氰胺装置适合于经济实力差的生产企业,特别适合于生产碳酸氢铵、纯碱的生产企业。     

三聚氰胺尿素系统物料平衡粗算及方案比较

以尿素为原料的三聚氰胺生产过程中的ＮＨ３－ＣＯ２－Ｈ２Ｏ三元副产物，依没的生产工艺或以甲铵液形式，或以三元气体混合物形式排出系统，在尿素装置中回收成尿素，文章以三妥自备尿素系统为假定前提，对三胺尾气进入尿尿系统的不同回收方式进行了多方案的物料平衡粗算和分析比较。     

改造系统实现尿素装置高负荷运行

重庆建峰化工股份有限公司三聚氰胺装置投产后由于大量甲铵液返回，造成尿素系统实际负荷增加到115％，尿素系统的分解和回收能力无法满足高负荷运行的要求，造成系统的能耗和物耗大幅上涨。经过对系统进行分析、计算，制定了扩能改造方案，进而实现了尿素装置高负荷、安全、经济的运行。     

国内第一套DSM工艺三聚氰胺装置评述

川化股份有限公司三聚氰胺厂化工一车间的三聚氰胺装置始建于1981年，1983年建成，1984年开始试生产。该装置以尿素为原料，生产能力为40t／d，是当时我国最大、最先进的三聚氰胺生产装置，也是目前国内唯一一套DSM工艺的三胺装置。该套装置由两大部分组成：三聚氰胺部分和尿素部分。三聚氰胺生产采用荷兰DSM公司开发的低压催化法工艺，尿素生产采用Stamicarbon水溶液全循环法。     

DSM法三聚氰胺装置废气处理技术

我厂三聚氰胺装置原设计尾气处理工序为常压氨吸收系统,用于回收处理来自三胺装置中常压溶液槽的弛放气、氨压机密封气、二段吸收循环液位槽以及尿素蒸发系统和三胺结晶器喷射器排放气。     

尿素联产三聚氰胺的利弊分析

简要介绍520 kt/a氨气提工艺尿素联产30 kt/a三聚氰胺装置的关联情况。从技术与经济两个方面计算和分析了联产三聚氰胺后对原有尿素装置的影响,并与新增50 kt/a小尿素装置对比,说明尿素联产三聚氰胺的技术经济可行性。     

山西晋丰煤化工建设年产6万吨三聚氰胺装置

正山西晋丰煤化工有限责任公司建设的年产6万吨三聚氰胺装置是公司10万吨尿素产业链延伸深加工项目,总投资49 652万元。本项目采用欧技公司第四代无催化剂工艺技术,新增三聚氰胺合成主反应器,溶液净化、尾气回收、废水处理回收、离心系统、干燥系统和包装系统,水、电、汽等依托晋丰煤化工总部现有厂区公用工程设施。     

水溶液全循环法尿素装置配套联产三聚氰胺技术改造

水溶液全循环法尿素装置为配套联产三聚氰胺,需消化吸收三聚氰胺装置副产的尾气,打破了尿素装置原有生产的水平衡,导致系统水碳比高、存在尿素合成塔处理能力不足,需提高生产能力的问题.从尿素合成转化率、系统热平衡等方面分析了该尿素装置的处理能力,提出解决水平衡的办法.通过双尿素合成塔并联操作,提高尿素合成转化率,中压系统分解、吸收能力的改造等措施,解决了上述问题.结果表明,改造后顺利实现尿素与三聚氰胺联产,尿素装置在高水碳摩尔比下生产运行良好,消化吸收了46 t/d三聚氰胺装置来的全部的甲铵液,装置生产能力达到750 t/d,尿素消耗降低,氨耗等与CO2汽提法尿素工艺相当.     

硫铵一级晶率偏低的原因及改进措施

1 原因 我公司三聚氰胺装置改造后,三胺尾气的回收由油洗改为水洗,水洗液即为碳铵废液,其中不仅含有三聚氰胺、尿素、碳酸铵等物质,而且含有其他多种结晶物,分析结果为:碳铵废液密度1.14～1.17 g/cm3,结晶点21℃,NH323%～30%,CO224%～25%,尿素4%～6%,其他结晶物55%～85%.