水城发电厂#1机大轴汽封裂纹深度定量、处理和原因分析

水城发电厂#1机大轴汽封部位宏观检查发现3处有表面裂纹显示，利用超声波6dB法测定裂纹自身高度，同时采用裂纹测深仪测定裂纹埋藏深度，综合评定了裂纹的径向埋藏深度。裂纹采用车削处理后，用渗透探伤的检测技术跟踪检查，直至裂纹完全清除，分析裂纹产生原因。     

锈蚀铁磁材料表面的极微裂纹信号的聚类与提取

表面生锈的铁磁材料的微裂纹检测是个难点。当微裂纹深度与表面腐蚀深度接近时，表面腐蚀凹陷所造成的噪声几乎淹没裂纹信号，造成深度在0．6mm以下的裂纹检测数据相互覆盖。基于LabWindows／CVI的虚拟微裂纹信号分析仪，利用三种模糊聚类算法(模糊C-均值聚类算法、“max-min”准则下的模糊聚类算法、基于遗传算法的模糊C-均值算法)对采样数据进行分类，再通过小波变换与信号分形技术，有效地从噪声中提取了0．6mm以下的极微裂纹信号，同时成功的对0．6mm以下、不同深度的裂纹进行分形识别，从而改善了硬件检测系统对这种极微裂纹的分辨率，提前了材料寿命的预报时机。     

基于编解码的超声导波轨底裂纹识别方法研究

超声导波在针对钢轨小裂纹检测时由于利用高频信号，会导致信号衰减明显，对于小裂纹的检测灵敏度降低，针对细小裂纹难以识别，为提高缺陷信号识别度，本文将barker码作为编码方式，并用类BPSK作为解码方式，利用到导波检测钢轨小裂纹的信号处理中。通过实验将对钢轨轨底上深度6 mm宽度0.5 mm的人工裂纹进行验证，为衡量算法效果分别用未经过任何信号处理的原始收发导波信号和经过barker码-匹配滤波编解码处理的导波信号与实验方法进行对比。结果表明，利用barker码-类BPSK编解码处理的导波信号在处理钢轨轨底小裂纹的识别上有着明显的增强作用，效果优于另外两种方法，可以为以后的导波钢轨小裂纹检测提供支持。     

凤滩电厂6号水轮机尾水锥管裂纹原因分析及处理

凤滩水电厂6号机组投产不到一年的时间，尾水锥管与基础环焊接处X—Y象限产生大范围的裂纹，已经严重影响到新机组的安全稳定运行。本文重点介绍凤滩6号机组尾水锥管裂纹的处理方案，并初步分析了裂纹产生的原因及预防措施，经处理该缺陷得到了有效解决。     

桥电二厂3#炉再热喷水减温器失效分析及检测

桥头发电二厂3^#炉运行不到一万小时，发现再热微量喷水减温器联箱内表面的顶部有龟裂裂纹，对有缺陷减温器联箱进行解决失效分析，找出失效的原因，同时还分析探讨了利用超声波检测联箱内壁裂纹所需技术条件和检测方法。     

单向CFRP表面缺陷的涡流检测与有限元仿真研究

针对目前钢制拉索耐腐蚀性差，寿命周期短，同时无法满足当前工程应用中超大跨距的要求，碳纤维复合材料因具有优异的机械性能和稳定的化学性能，为寻找替代钢拉索的新材料拉索提供了新的研究方向。本研究利用实验与数值仿真相结合的方法，开展CFRP裂纹损伤结构的涡流场分析与检测。结果表明，当激励频率为1 250 kHz时，线圈对碳纤维板索裂纹损伤检测最为敏感。裂纹处信号幅值随裂纹深度的增加而增加；随裂纹宽度的增加呈现先增加后减小的趋势，在裂纹宽度为1.5 mm时幅值达到最大值。通过CFRP涡流场有限元仿真，能够有效地验证实验结果。涡流检测技术可以有效应用在CFRP的损伤缺陷检测当中，为今后利用电磁涡流技术实现CFRP拉索的在役缺陷检测提供参考依据。     

基于脉冲漏磁理论的铁磁性材料斜裂纹检测

在广泛应用于各行各业的铁磁性材料中,由于应力和环境等因素的作用,裂纹是其最常见的缺陷之一,且多以不规则的形状(如斜裂纹)存在。为了分析斜裂纹的脉冲漏磁信号特点,建立了脉冲漏磁检测斜裂纹的有限元仿真模型,对比分析了斜裂纹与垂直裂纹的脉冲漏磁信号的差异,提取并研究了相关特征量与斜裂纹尺寸的关系。同时,利用脉冲漏磁检测系统对几种斜裂纹进行了实验,检测结果与仿真分析结果一致,验证了利用脉冲漏磁检测斜裂纹的可行性,为下一步对斜裂纹的定量检测提供了理论指导。     

两介质接触面裂纹扩展数值分析

利用ANSYS提供的SOLID65单元和分布式裂缝模型对两介质接触面的裂纹扩展进行了分析,讨论了界面粘结力和低强度介质与高强度介质的强度之比k值对裂纹扩展程度的影响,数值分析结果和试验结果吻合,证明利用ANSYS进行两介质接触面裂纹扩展分析具有可行性。     

复合镀层触头电弧侵蚀裂纹的形成机理

结合复合镀层触头材料的特点，通过分析不同区域裂纹的形貌特征，将电弧侵蚀裂纹分成热裂纹，冷裂纹和再热裂纹，给出了各类裂纹产生的条件及可能出现的区域，指出了防止裂纹应采取的措施。     

焊接裂纹预测及诊断专家系统

利用ＰＲＯＬＯＧ语言建立了一个焊接裂纹预测及诊断专家系统（ＷＣＰＤＥＳ）。该系统能预测产生焊接裂纹的可能性，诊断焊接裂纹的性质，制定焊接工艺和修复工艺，对于解决焊接裂纹问题具有实际意义。经工程实例评价表明，系统决策的结果与实际相符，基本上达到了焊接专家解决裂纹问题的水平。     

汽轮发电机组轴系预平衡方法的研究与应用

汽轮发电机组轴系预平衡方法是基于对机组振动历史和特征的分析,以及检修或安装对轴系平衡状况的影响进行预评估,在机组起动前对轴系进行预加配重,以提高机组的现场动平衡效率,减少机组的起动次数.实际验证结果表明,此方法适用于机组临界转速的动平衡、弯曲转子的平衡补偿、汽轮机叶片或围带断裂修复后引起的不平衡质量的消除等.     

宁德发电厂4号汽轮机组轴系振动的治理

大唐国际宁德发电厂4号机组为超临界参数,运行中出现7号瓦的瓦振接近跳机值,5号瓦的轴振接近报警值。通过分析轴系振动的主要原因为:发电机基础问题、联轴器中心、安装质量问题等。通过调整中心,改善发电机底部接触情况,以及动平衡试验等综合治理,解决了轴系振动的难题。     

单机容量及负荷水平对轴系扭振的影响

本文给出了一种汽轮发电机组轴系扭转振动模态对数衰减率的计算方法.轴系扭振的模态对数衰减率正比于每个振动周期耗散的能量与峰值应能的比值.随着单机容量的增加,汽轮机的转动惯量与发电机的转动惯量之比值增加,轴系的第一阶模态对数衰减率则减小,轴系发生扭转振动的可能性则相应增大.当机组的负荷减小时,作用在汽轮机转子上的蒸汽阻尼下降,从而轴系的模态对数衰减率下降.那么,机组在低负荷的情况下,轴系发生扭转振动的可能性增大.     

国产600MW汽轮发电机组异常振动的分析处理

指出山西省内多台国产600 MW机组在运行中存在一些振动问题,如低压转子轴振动大、发电机轴承座振动大以及滑环小轴振动大,严重影响机组的安全可靠运行。经过测试诊断,主要采用高速动平衡的方法进行了治理,经处理后机组振动值均在国家标准范围内,能满足安全运行的要求,所取得的治理经验对国产600 MW机组类似振动故障的诊断及现场处理有一定的指导意义。     

变流机组振动源特性分析

根据变流机组振动频谱,分析其振动源特性,结论为：冷却风机不是变流机组主要振动源、变流机的轴频及谐频和轴承的特征频率较为明显,并指出这些频率可能是变流机组对舰艇辐射噪声贡献最大的频率。针对机组运行过程中产生的轴承相关特征频率进行分析,指出轴承存在的缺陷,提出了降低轴频、倍轴频振动分量,以及降低交流电机轴带风扇叶频的改进措施并对试验作出了总结。     

汽轮发电机组轴系扭振的激光测试技术

介绍了一种先进的激光扭振测试技术。简要地介绍了激光扭振测试技术的原理、特点及在实验室的实际应用情况。指出激光扭振测试技术具有宽广的转速适测范围、非接触、全自动、测量精度高和测量方便等优点,应用时不需要改动待测轴系,安全性好、适用面广。该技术在监测汽轮发电机组轴系的扭振、测量机组轴系扭振固有频率、提高机组运行的安全性等方面有良好的应用前景。     

B25MW汽轮机振动处理

机组在整套启动时,首次启动发现汽轮机汽轮机轴振较大,5500r／min时,2号轴承大轴振动2Y约140—150μm,然后,进行振动分析和处理,机组轴系振动全部达到优良标准。     

抽汽背压式汽轮发电机组大轴弯曲原因分析及预防

汽轮机发生大轴弯曲事故不但会造成发电机组非计划紧急停机，影响大轴的使用寿命，严重时还会导致大轴永久损坏。而抽汽背压机组大轴弯曲是经常发生的，并伴随振动故障。结合某厂3号机组实例，分析了抽汽背压机组大轴弯曲的原因是轴封间隙过小和汽缸偏斜，导致动、静部分的碰摩以及转子中心孔进油引起的径向温差不均匀，提出严格执行检修规程和标准能有效防止大轴弯曲。     

单支撑大型同步电动机轴系的设计

介绍了驱动往复式压缩机用单支撑电机轴系挠度和临界转速的相关计算,并给出了计算实例,同时对轴的强度计算做了简要介绍。由于该电动机的负载特性决定了在轴系设计时要综合考虑刚度和强度,同时应与压缩机轴系共同做扭振分析,保证整个轴系固有扭振频率避开强制振荡频率,避免发生共振,以确保电机运行可靠性,提高机组系统安全。     

200 MW汽轮机轴封系统疏水改造分析

分析广东沙角A电厂200 MW机组1号汽轮机因轴封系统疏水不畅,导致机组启动过程高、中压缸温差大及冲转过程中汽轮机振动增大的原因和现象,提出就1号汽轮机轴封系统疏水加装疏水管道改造方案,并介绍改造效果。