高光三色汽车尾灯灯罩注塑工艺参数优化

以高光三色汽车尾灯灯罩作为研究对象,使用Box-Behnken设计(BBD)方法并通过Design-Expert软件建立塑件总翘曲量及第一射收缩率与注塑参数的响应模型,并检验响应模型的精确度及可信度。运用此模型进行注塑工艺参数优化,得到最小总翘曲量和最小第一射收缩率,应用最佳参数进行注塑过程模拟;进行试生产得到了变形量小、质量较好的产品。     

双色高光成型塑件的结构设计技术

根据双色注塑和高光注塑成型对塑件结构的双重要求,基于和普通塑件结构设计方法的对比,针对双色高光塑件的整体结构、连接方式、防溢设计及凸起、加强筋、圆角、孔等进行研究.结合双色高光塑件的双层结构及表面高光的突出特点,得出其结构设计需遵守结构协调、黏结牢固及壁厚均匀三项原则.并以某液晶电视机前壳和电器外壳结构设计为例,对双色高光塑料制品的结构设计做了具体阐述.     

吹塑成型模具

本实用新型为一种适用于中小型塑件生产的吹塑成型模具，其特征是：模体由n＋1个镶件构成n个型腔，每个型腔由2个沿型腔轴线方向镶拼而成，镶件之间用销钉联接，镶件拼合面上有排气槽，型胺周边有夹坯刃口和余料槽。该模具可利用一个管坯一次吹塑成型多个塑件，便于生产加工，     

双色高光注塑成型技术及发展

介绍双色高光注塑技术的特点,通过比较双色高光注射成型与单色高光注塑成型、普通注射成型,深入分析了双色高光注塑成型塑件结构与黏合设计及模具结构设计要点。阐述了国内外双色高光注塑技术的应用现状及发展。讨论并指出了将双色高光注塑成型技术进一步推广有待解决的关键技术问题。     

汽车天窗玻璃包边注塑模设计

对汽车天窗玻璃包边进行注塑模设计,通过Moldflow进行塑件成型仿真优化分析,对比了单浇口冷流道与多浇口热流道两种浇注系统对塑料包边成型质量的影响。结果表明:采用了多浇口热流道的注塑模无流道凝料,成型参数优于单浇口冷流道注塑模。因而最终选定多浇口热流道方案,并应用CAD进行模具结构设计。     

气辅注塑成型在tv产品模具中的应用

气辅成型大大降低了TV注塑模具设计制造的难度,提高了TV注塑模具的生产效率和注塑产品的质量。     

开酒器透明支架注塑成型工艺及模具设计

分析了开酒器透明支架的结构和成型工艺特点,介绍了其注塑模具的结构设计方法,阐叙了透明聚碳酸酯(PC)注塑件表面成型缺陷的形成机制及改善措施,重点探讨了通过调整模具结构、优化注塑成型工艺条件来有效保证成型质量的技术要点。     

模具温度对注塑成型加工的影响及其冷却探析

针对注塑成型的技术要求,分析模具温度的冷却过程和决定模具温度冷却效果的影响因素,以及冷却系统的散热与功能参数的计算方法,对于优化模具结构设计、提升注塑成型加工的效益具有重要意义.     

探索塑料注塑成型及其模具的运用

<正>众所周知,注塑是一种工业产品生产造型的方法。塑料注塑成型是受热融化的材料由高压射入模腔,经冷却固化后,得到成形制品的方法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备,注射成型是通过注塑机和模具来实现的,产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑,注塑还可分注塑成型模压法和压铸法,该方法适用于形状复杂部件的批量生产,是重要的加工方法之一。     

试析注塑模具的结构与优化方法

为了有效缩短注塑模具开发周期,更进一步降低模具制造成本,提升模具质量,目前越来越多的模具企业开始使用计算机辅助技术(CAE/CAD)进行注塑模具结构优化。本文基于上述背景,从目前注塑成型的模具受力分析方法进行分析,并提出了注塑模具浇筑优化方法。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

注塑模具成型部件的失效分析及选材新发展

表面磨损、塑性变形及断裂是注塑模具成型部件在力和热作用下的主要失效形式。作者在对这三种失效分析的基础上,通过目前新研制的注塑模具钢举例的方式,详细叙述了注塑模成型部件材料选择新发展。     

精密小模数塑料齿轮注射模具型腔尺寸计算及成型工艺

介绍了精密塑料小模数直齿圆柱齿轮模具型腔尺寸计算方法及成型工艺。     

高光注塑成型模具热响应研究

高光无痕注射成型技术是一种新兴的注射技术,能够消除塑件表面熔接痕等缺陷,表面可以达到镜面效果,免去二次喷涂。本文通过建立模具的二维几何模型,利用ANSYS模拟了加热、冷却过程,获得了模具表面及熔体中心层的热响应和温度分布情况。同时对比分析了常规注塑与高光注塑成型两种成型工艺,通过加热、冷却时间及温度分布等结果的对比,验证了高光注塑的优越性。     

注塑成型模具浇口位置优化算法研究进展

综述了注塑成型模具浇口位置设计的方法,重点介绍了浇口位置优化设计的数学模型和优化算法。针对各种模型和算法,分别列举了近年来国内外在浇口位置优化方面取得的研究进展。总结了各种优化算法的特点,并对注塑模具浇口位置优化算法的发展趋势进行了分析和展望。     

体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

汽车护板注塑模具三维设计及制造

以汽车护板注塑模具的设计及制造为例分析了汽车护板的结构特点和开模要求,详细介绍了基于Pro/E的注塑模三维设计方法,并借助数控加工实例阐述了注塑模具的三维加工工艺。通过掌握全3D注塑模具开发设计与制造方法,能有效提高模具设计制造效率,缩短模具开发周期,对模具工程技术人员有一定借鉴作用。     

一种橡胶厚制品硫化成型模具结构设计的探讨

以一种橡胶厚制品的硫化模具结构设计为例,探讨了注压模具和模压模具对工艺和产品性能的影响,论述了模具结构设计与优化方案。结果表明,两种模具结构各有特点,对所述的产品而言,更适合采用模压模具。     

热固性塑料成型模具的设计与制造（三）

第一部分简述了塑料和热固性塑料之定义及其使用性能、用途、成型工艺参数；介绍了压缩成型模具的特点和六种典型结构；第二部分介绍注射成型、冷流道注射成型；第三部分介绍注、压成型、冷流道注、压成型模具的特点和典型结构。本文对各部分介绍的模具设计、制造要点进行了说明。