龙门刨床平面定位可调定位夹具的设计

针对龙门刨床采用压板螺栓和垫铁进行大型工件以平面为定位基准定位时难以找正、定位及装卸费时、工作效率低的弊端,设计了适用于龙门刨床BQ2020的多件加工以平面划线定位为基准的可调定位夹具.完成了定位元件的结构设计和工作原理分析.对定位元件的载荷进行分析并进行了强度校核,结果表明所设计的定位元件满足多件加工以平面为定位基准时快速定位装夹的要求,为类似T型工作台上以平面为定位基准的多件加工快速定位提供参考.     

微小装配设备中精密自动化点胶的集成技术北大核心

为了实现精密装配中点胶过程针尖的准确定位,解决点胶料筒更换导致的胶滴一致性方面的问题,设计了基于精密测量和点胶自动标定的精密点胶系统,并集成于微小装配设备。该系统基于时间-压力型点胶方法,通过机器视觉提取零件位置信息,利用点胶标定模块对针尖位置的自动标定,实现点胶作业中的自动定位,并通过激光测距手段控制点胶过程中针尖与基板的初始距离。为了适应不同胶量的需求,提出了基于胶滴预点样的点胶参数调节方法,可通过点胶标定模块实现点胶参数的自动调整。点胶实验结果表明,对于直径600~800μm的点胶,胶滴位置偏差小于30μm,胶滴直径的一致性偏差小于5%。研制的精密点胶系统可实现较高精度的微小胶滴点样,为微小装配流程中集成精密自动化点胶功能提供了有效的解决方案。     

柔性夹具在多工序精密零件加工中的应用

多工序精密零件的加工难点在于形位公差的控制,采用柔性夹具安装,可以有效减少加工工时,保证加工精度,并节省添置加工中心等高精度设备的费用,降低生产成本。     

柔性夹具在多工序精密零件加工中应用的研究

多工序精密零件的加工难点在于形位公差的控制,采用柔性夹具安装,可以有效减少加工工时,保证加工精度,并节省添置加工中心等高精度设备的费用,降低生产成本。     

定位套零件钻孔加工夹具设计

设计简单钻孔夹具,钻模板与夹具底板构成一体,钻模板相对夹具体位置不动,避免钻模板相对尺寸精度改变,零件与钻模板构成定位组合,钻模板精度影响零件加工精度。该夹具结构简单,操作方便。     

精密模具三坐标测量夹具设计研究综述

三坐标测量可以实现对精密模具的高精度测量,在制造业领域中得到了广泛应用,三坐标测量夹具设计作为三坐标测量技术的一个重要研究方向得到了广泛的关注。从不同类型零件的夹具设计和基于快速便捷测量的夹具设计两个方面进行介绍,总结了三坐标测量技术在夹具设计的发展趋势。三坐标测量技术在复杂零件的夹具设计方面有巨大发展潜力,存在着较多困难与挑战,也会受到更多科研工作者的青睐。     

精密阀芯径向孔钻床夹具设计

针对某精密阀芯外圆表面径向孔尺寸和位置精度高、加工质量不稳定的情况,设计一种采用V形槽反装定位、偏心轮装置快速夹紧的专用钻床夹具。详细分析了径向孔加工钻床夹具的定位和夹紧方案,计算出定位元件关键尺寸,阐述夹紧装置的原理和工作过程。经夹具精度分析与验算,发现所设计的夹具完全能满足精密阀芯径向钻孔的高精度要求。该夹具操作简便、适应性强、工件加工质量稳定,为机械行业销轴类零件高精度径向孔钻床夹具的设计提供了参考。     

一种高精密液胀定位夹具的优化设计

考虑到薄壁套筒的薄壁长度、厚度,薄壁套筒环状凹槽的深度以及薄壁所受液压力的大小对工件的变形量、定位精度和夹紧力会造成影响,应用ANSYS平台对液胀定位夹具进行有限元建模,分析得出了薄壁套筒薄壁长度、厚度等参数对工件夹紧变形的影响规律,并且通过对目标进行结构优化设计,获得了优化的结构参数,优化后的结构使得液压油密封性能更好,工件和薄壁套筒变形更小,同时能够得到良好的夹紧力矩。结果表明:工件的变形量从1.5μm减小到0.9μm,薄壁套筒最大应力由292.88 MPa减小到282.34 MPa,薄壁套筒两端结合面径向变形由11.8μm减小到8.6μm,夹紧力矩由124.36 N·m减小到67.33 N·m。     

高精密定位平台驱动波纹管迟滞的建模与验证

为了提高精密定位平台的精度和行程,设计了一种新型的气动伺服定位平台。以金属波纹管为独立执行机构,采用有限元法设计了气浮导轨。以气浮导轨支撑,研究无摩擦条件下的较大行程的精密控制。对波纹管的机械特性进行分析,结合实验数据形成的迟滞初载曲线,进行参数辨识,确定基本迟滞算子的阈值和权值,建立了基于PI模型的系统迟滞模型,并对模型进行了验证。结合建立的系统迟滞模型,采用变化速率为0.5 V/s和5 V/s的锯齿波进行实验,结果表明:系统的迟滞模型输出很好地逼近了系统输出;开环情况下,实际逼近误差慢速信号输入逼近小于10%m,快速信号输入逼近小于20%m,其性能上能够满足高精密定位平台的精度要求。     

机床夹具设计中重复定位的分析计算

１引言合格的机床夹具应能保证加工出合格的零件,因此机床夹具设计,首先要对设计图样进行分析验证,作出该夹具能否保证实现被加工零件技术要求的判断,否则将会造成经济上与时间上的损失。为此应深入研究机床夹具设计中的有关形位精度问题,以保证被加工零件的形位精度...     

基于模态分析的高精密夹具优化设计

针对发动机G415缸体需精密铣削顶面以及面上面相关孔加工,设计高精密专用夹具。为使高精密夹具系统具有良好的抗振性能,建立夹具工件系统的三维模型,并用ANSYS Workbench对设计的夹具进行模态分析。为防止切削加工中产生切削震颤,分析出影响夹具模态的关键结构,并对其进行改进。改进后夹具的固有频率跳过了机床临界加工频率,避免了共振的产生,为高精密夹具设计制造和机床加工质量的提高提供了理论依据。     

机床夹具设计中工件定位误差的分析及其数值计算

对一些文献中关于工件在夹具中的定位误差问题的矛盾之处作了比较，针对区别最大的定位方式(工件用内孔定位，工件和定位元件之间采用间隙配合)所产生的定位误差，用两种方法推导出了一致的定位误差计算公式。总结了定位误差的计算方法及其应用，并对实例进行了计算。     

用于超精密抛光机床的Spline+GLS定位误差补偿模型北大核心

针对三次样条插值定位误差补偿模型难达到超精密抛光机床大行程轴(1470 mm)的定位误差补偿精度要求问题,提出Spline+GLS定位误差补偿模型。首先,使用XL-80激光干涉仪测量超精密抛光机床直线电机轴的定位误差,建立三次样条插值定位误差补偿模型进行初补偿;然后,对补偿后的定位误差再次测量并建立最小二乘拟合定位误差补偿模型;最后,将两种定位误差补偿模型相连构成Spline+GLS定位误差补偿模型。在超精密抛光机床上进行补偿实验,结果表明,Spline+GLS定位误差补偿模型补偿后的最大定位偏差值较三次样条插值定位误差补偿模型下降约61.62%,且定位误差由86.12μm降低到0.5μm,满足超精密抛光机床的定位精度需求。     

基于机器视觉的凸轮轴盖夹具定位控制系统设计

现有凸轮轴盖毛刺清理设备采用固定夹具,难以解决压铸工件不一致性带来的夹持稳定性问题。为此开展基于机器视觉的凸轮轴盖夹具定位控制系统设计。搭建机器视觉测量平台,进行凸轮轴盖孔径测量的图像处理算法设计;结合三坐标测量仪补偿测量误差,开发视觉测量系统,实现凸轮轴盖孔径的精确测量;与下位机STM32电机控制程序联动,完成夹具定位的自动调整。结果表明：所设计的控制系统自动化程度高、适应性强,提高了毛刺清理设备的柔性。     

关于夹具设计中工件定位的定向效果问题的思考

分析六点定则的应用缺陷,提出定向效果问题,举例说明定向效果的运用.     

轴向楔紧式车夹具的设计与应用

以铝合金风叶为例,针对径向夹持薄壁零件完成车削并去除夹紧力后,往往因薄壁零件径向弹性变形的回复而失去车削精度,并导致车削件报废这一较普遍现象,介绍一种轴向夹紧工件的楔紧式车夹具,它不仅定位、夹紧可靠,装、拆工件方便、快捷,而且提高了生产效率和产品合格率.并可推广应用于同类薄壁零件的加工.     

小型精密复杂零件的加工工艺设计北大核心

机械加工中,小型精密复杂零件的加工,对尺寸精度、粗糙度、形位公差及特种技术条件等要求十分严格。如何合理地设计加工工艺,正确处理好各面、孔和槽的相互关系,保证加工质量十分关键。现以精密数码产品中的零件为例,对其加工工艺进行设计,为小型精密复杂类零件的工艺设计提供参考。     

液压多销定位分度回转工作台的设计与应用

文中说明开发这种回转工作台的原因,介绍了液压多销定位分度工作台的工作原理,对比分析其优缺点以及介绍了它的结构特点和规格。     

制芯机器人夹具胶套的设计与改进

设计改进的制芯机器人专用夹具胶套,材质为氯丁橡胶,其使用性能和使用寿命都比以前有较大的提高,很好地满足了生产的需要。