不锈钢焊管焊缝n值对管材胀形性能的影响

通过对不锈钢焊管焊缝和母材的对比试验及有限元模拟,揭示了两者出现差异时,管液压胀形时破裂发生的位置：当焊缝的材料硬化指数n值低于母材时,胀形时破裂将从焊缝中心线处发生;当焊缝的n值高于母材时,胀形时破裂将从焊缝的边缘发生.以此提供了有效评价不锈钢焊管在胀形中成形性能的判断依据.     

直缝激光焊管液压成形极限图试验研究

在管件液压成形中,准确地评价管材缩颈或破裂现象是工程上备受关注的问题。成形极限图作为评价成形性能的一种有效手段,得到广泛应用。基于椭圆胀形试验方法,通过改变椭圆比大小实现拉-拉应变区管材极限应变的测量。联合已有的自由胀形试验和椭圆胀形试验,实现管材液压成形极限试验评价。采用镶嵌式模具结构设计,建立一种柔性化的管材液压成形极限试验装置,完成多种规格激光焊管的液压成形极限试验。激光焊管成形极限试验结果表明,所建立的成形极限试验方法是可行的;同种牌号的激光焊管,厚度和直径不仅影响着平面应变点的成形极限,而且也影响着成形极限曲线的形状;由于受起皱失稳的影响,直径厚度比越小的管材,拉-压应变区的极限应变比值也越小。     

基于液压胀形的直焊缝管力学性能测试方法

直缝焊管是液压胀形工艺的主要原材料,在管件液压胀形数值模拟和工艺设计中,通常使用相应板材力学性能作为焊管的力学性能,而在焊管的加工过程中,材料性能发生变化,这使得用板材性能来指导液压胀形工艺设计的可靠性大大降低,如何准确评价焊管力学性能变得越来越突出。结合理论分析和自由胀形实验,得到母材力学性能参数测试方法;由于焊接区(焊缝以及热影响区)受力状态复杂,其受力状态不能由管材形状参数和内压力来确定,采用单向拉伸试验和混合准则法,确定焊缝以及热影响区材料的力学性能参数。上述测试结果应用于方形零件液压胀形数值仿真,仿真结果与实验结果比较表明该力学性能参数测试方法是准确可靠的。     

直缝焊管液压成形极限理论预测模型

直缝焊管广泛应用于汽车车身管状零件液压成形中,焊接区影响着焊管塑性变形规律,准确评价焊管缩颈或破裂现象是工程上倍受关注的问题。基于金相分析法和显微硬度测量法分析高频感应焊管的结构特征,并根据液压成形条件下高频感应焊管的变形特点,提出一种用于计算直缝焊管液压成形极限的理论方法。基于该方法,选用Swift硬化方程和Hill屈服准则推导出直缝焊管液压成形极限理论预测模型,在已知焊管(包含焊接区和基体区)材料性能参数条件下可获得直缝焊管液压成形极限图。运用此理论预测模型,计算出QSTE340高频感应焊管的液压成形极限图。成形极限的计算结果与试验对比表明,二者吻合较好,这证明所建立的直缝焊管液压成形极限的理论预测模型是正确的。     

无缝管与有缝管液压成形性比较

通过对无缝管和有缝管在不同内压下自然液压胀形过程的有限元数值模拟,分析比较了管材胀形后的轮廓形状分布、壁厚分布和最大成形高度,探讨了焊缝材料性能对上述三个成形参数的影响,结果表明:无缝管胀形后轮廓形状对称,而有缝管胀形后轮廓形状不对称,并且这种不对称性随着内压增大而加剧;无缝管胀形后壁厚沿环向分布均匀,而有缝管胀形后,距焊缝对称中心0~15°之间的壁厚沿环向分布不均匀,距焊缝对称中心15°~180°之间的壁厚基本上呈均匀分布,且壁厚值和同种材料的无缝管在相同条件下胀形的壁厚值接近;焊缝材料强度比基体材料强度高,则极限成形高度大。     

激光焊管内高压成形焊缝有限元建模方式

为明晰焊管内高压成形焊缝的合理有限元建模方式,针对激光焊接接头的材料性能分布特点提出三种焊缝建模方式,分别为完整焊缝模型、粗略焊缝模型和无焊缝模型。通过与试验结果对比,从壁厚分布和几何形状两方面,分析不同焊缝简化方式对送料区、过渡区和胀形区模拟精度的影响情况。指出焊缝对模拟精度有影响,受影响区域不超过3倍焊缝宽度。只有建立焊缝模型才能模拟出靠近焊缝部位壁厚过渡减薄的变形特征,但建立完整焊缝模型和建立粗略焊缝模型的模拟精度相差不大,最大误差均小于6.5%。在综合考虑误差大小和典型变形特征模拟准确性后,给出适合激光焊管内高压成形的焊缝有限元建模方式。     

直线焊缝差厚拼焊板的成形规律

基于直线焊缝差厚拼焊板半球胀形和经典力学理论,在低碳钢直线焊缝差厚拼焊板半球胀形试验的基础上,分析直线焊缝差厚拼焊板板厚比与板料成形能力之间的关系,提出直线焊缝差厚拼焊板板厚比与板料成形能力关系的力学模型.结合物理试验以及有限元仿真模型,分析焊缝移动量与板厚比的关系以及胀形高度与板厚比的关系,得到不同板厚比组合情况下的拼焊板成形性能结果,分析差厚拼焊板焊缝移动和成形能力下降的机理,归纳出差厚拼焊板板厚比与焊缝移动和成形高度之间的规律,可为生产实际提供理论指导.     

加载路径对液压胀形管材成形性能的影响

在管材液压胀形过程中,加载路径对管材成形性能有着重要的影响,一直是研究热点。本文介绍了目前管材液压胀形中的各种加载路径如线性加载、折线加载、脉动加载和由模糊逻辑控制加载路径方式,阐述了各种加载路径的特点、原理及其对管材成形性能的影响,指出了深入研究加载路径要解决的几个关键问题。     

Inconel625合金波纹管的微束等离子焊接

为了解决Inconel625合金波纹管的原材料问题，采用微束等离子焊接方法，研究了Inconel625合金带材焊接Φ25×0.2管坯的焊接工艺，通过焊管胀形试验，验证了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的力学性能；通过金相分析了不同工艺参数焊接的管坯焊缝的组织状态；通过波纹管成形试验，验证了采用最佳工艺参数焊接的Inconel625合金管坯，焊缝力学性能指标与母材相当，满足波纹管成形要求。     

弯曲轴线薄壁焊管内高压成形壁厚与变形规律的研究*

为了揭示焊缝对弯曲轴线类管件内高压成形的影响及缺陷产生的机制,采用试验和数值模拟的方法研究弯曲轴线焊管内高压成形的主要缺陷及壁厚分布规律,并分析焊缝在不同工序间的综合影响。结果表明,即使焊缝远离圆角区域,焊缝仍然是缺陷易发部位,弯曲使焊缝塑性下降,并导致在后续的工序中发生起皱甚至开裂。对于弯曲轴线薄壁焊管内高压成形,壁厚主要受弯曲和高压整形工序的影响,预成形工序对壁厚影响不大,而且焊缝的壁厚变化量始终小于其他区域。由此可知,焊缝是导致弯曲轴线薄壁焊管内高压成形缺陷产生的重要影响因素,将焊缝置于轻微压缩变形部位,是克服焊接接头性能下降导致的成形能力不足和避免缺陷产生的有效手段。     

MSR管子管板封口焊

通过对MSR管子管板封口焊的研究,介绍了焊接工艺设计与试验过程。自动钨极氩弧焊在管子管板封口焊缝的成功运用,改善了焊接质量,提高了工作效率。     

热交换器制造中管子管板的胀接方法

采用管子、管板来隔离介质的任何热交换设备,其管子、管板连接的好坏将直接影响热交换器的质量和使用寿命。 　　胀接是管子、管板联接的主要方法之一,传统管子、管板的胀接一般采用机械胀管的方式。随着技术的不断发展,相继出现了橡胶胀管、液压胀管和爆炸胀管等新工艺,使热交换器的制造技术前进了一大步。不论采用何种方法对管子管板进行胀接,其原理都是通过在管子内壁施加作用力来增大管子内径,使管子变形压向管孔并产生塑性变形,同时,管孔产生弹性变形 (或微量的塑性变形 )。在胀管结束卸去管内作用力后,由于管板的回弹,在管…     

双相不锈钢管与管板液压胀接技术

主要介绍换热器双相不锈钢换热管与管板之间的胀管工艺,采用液袋式超高压液压胀管机进行胀管试验,通过胀管后管外径与管板孔径之间的间隙值、胀管后检查以及拉脱力试验,从而确定最佳的胀接工艺参数。     

基于MOS管稳定驱动功率管的门级电路设计

GaN功率管具有高击穿电压和高开关频率,但其自身也存在一些缺陷,一是没有一个额定的雪崩电压值,二是损耗高以及高开关频率下EMI特性差的问题.针对GaN功率管自身所存在的问题,提出一种基于MOS管来设计GaN功率管的门级驱动控制电路.通过电流驱动调节电路控制电流的变化率,以此控制GaN功率管的开启,进而改善GaN功率管的EMI性能;通过控制GaN功率管的导通驱动电压以及电容放电产生的栅极关断驱动电压,可精准控制功率管的导通或关断,进而避免误触发.这种基于MOS管设计的高稳定性门级驱动电路,可解决GaN功率管自身所存在的问题,能够提升功率管的可靠性和稳定性,实现低损耗的目的.     

锅炉烟管管口开裂及管板表面裂纹处理方法的探讨

对一台卧式快装锅炉后管板高温区多处出现的裂纹进行了宏观检验,结合该锅炉结构和制造问题及运行工况做了综合分析,认为裂纹是由于制造工艺没有满足技术标准的要求,运行过程水质处理不当所引起的,并提出了处理措施,时间证明效果良好。     

变径管与薄壁圆管轴向压缩过程研究

采用ABAQUS软件建立薄壁金属圆管和变径管的有限元模型,对两种结构的轴向压缩力学行为进行数值模拟,并且与相应的理论计算结果进行比较。结果表明:薄壁圆管发生轴对称失稳,载荷-位移曲线波动;变径管模拟结果和理论结果基本吻合,变径管变形模式稳定,载荷-位移曲线平稳,在轴向压缩时只发生自由翻转;变径管自由翻转过程中的最大载荷小于圆管压缩的最大载荷。     

管子-管板的内孔旋转氩弧焊

针对管子一管板采用内孔旋转氩弧焊的接头型式,从装配、设备、焊接、检验等方面作了详细的介绍,为有应力倩蚀工况换热设备的管头质量提供了保障。     

管壳式换热器管板与换热管的连接

分析了换热器管板与换热管连接的失效原因，并提出了控制其连接质量的方法。     

一种高效多用的翅片机--CDZ翅片机

简要介绍了CDZ翅片机的结构、工作原理、电气控制;该翅片机在实际使用中具有操作简便、运行稳定、适用范围广、生产效率高等特点.