补充抗氧添加剂对油液性能的影响

黏度、抗氧化性和抗磨性是液压油的3个主要特性,对决定其使用寿命有重要作用。向200N/II类基础油中加入不等量长链伯醇基双锌ZDDP抗氧添加剂T203,使其在170℃和铜催化剂作用下氧化,每隔一定时间抽取油样并对其中一试油补充T203使其名义浓度逐渐增加,分析抽取油样的黏度、傅里叶变换红外光谱氧化深度、四球磨损试验试球的磨痕尺寸及其表面形貌随氧化时间的变化,以探索延长在用液压油使用寿命/减少废油生成的新方法。结果表明:在油液氧化过程中每间隔一定时间补充抗氧添加剂T203可以降低油液的氧化速度,增加其使用寿命;维持油液的抗磨能力;抑制由于基础油中间氧化产物聚和使油液黏度上升,有利于润滑油膜厚度的稳定。     

铝合金冷轧工艺润滑剂作用效果的研究

铝合金冷轧工艺润滑剂的作用效果主要与基础油的粘度,添加剂的种类及含量有关。为此,本文对此进行有益的探讨。研究结果表明:基础油粘度主要影响轧制过程的力能参数,而添加剂除具有润滑性能外,更重要的是影响轧后退火表面光亮度。另外,从轧后表面形貌来看,使用润滑剂可以有效地防止粘铝,改善轧后产品表面质量。     

纳米镍粉在液压油中的分散及其摩擦学性能研究

在研究了不同粘度等级传统液压油摩擦学性能及其载荷特性的基础上,采用高速剪切和纳米镍粉表面修饰相结合的分散方式,制备了含纳米镍粉的液压油,研究了超声时间、分散剂种类及加入量、高速剪切转速和时间对80 nm镍粉在液压油中分散性能的影响,并采用四球试验机研究了纳米镍粉加入量对46号及68号液压油摩擦学性能的影响。结果表明,添加8%的硅烷偶联剂KH-560+甲基硅油,先超声15 min,然后以3 000 r/min转速、高速剪切20 min时,纳米镍粉在液压油中的分散效果最好,稳定性最高,摩檫学性能最优;在392 N的载荷下,在粘度等级为46和68的液压油中分别加入0.25%和0.05%镍粉时综合摩擦学性能较好,摩擦系数和磨斑直径较基础液压油分别降低了29.3%、9.4%和30.8%、22.9%。     

碳在湿型砂中的作用

论述了原材料控制对于湿型砂铸件生产的重要性,阐述了碳质添加剂对铸件质量的影响,为了保证型砂质量的稳定,必须深入了解和控制型砂粒度、总碳量、挥发分和灼烧减量的关系。考察了各种预测和控制方法。强调了各种添加剂的性能及其作用以及它们的相互影响。对来料控制检测方法和加入混砂机的添加剂进行了讨论。对检测结果、控制操作和用湿型砂获得性能稳定,质量高的铸件需要采取的措施做了评述,强调要了解和控制碳质添加剂对铸件性能的影响。     

液压油的分类、选用和国内外液压油品种的对照(续完)

矿油型和合成烃型液压油的适用范围及选用注意要点见表8,抗燃液压油的适用范围及典型用例见表9。 2.合理使用液压油的要点 (1)换油前液压系统要清洗液压系统首次使用液压油前,必须彻底清洗干净,在更换同一品种液压油时,也要用新换的液压油冲洗1～2次。 (2)液压油不能随意混用如已确定选用某一牌号液压油则必须单独使用。未经液压设备生产制造厂家同意和没有科学根据时,不得随意与不同粘度牌号液压油,或是同一粘度牌号但不是同一厂家的液压油     

添加剂皂化值对铝材轧制油工艺润滑性能的影响

将皂化值不同的两种添加剂加入到基础油中配制成不同浓度的铝材轧制油,通过四球摩擦磨损试验考查添加剂的皂化值对轧制油摩擦学性能的影响,并通过四辊冷轧实验对轧制油轧制工艺润滑效果进行测试,结合退火清洁性实验对两种皂化值不同的添加剂进行综合评价.结果表明皂化值较高的添加剂配制的轧制油表现出较好的抗磨减摩效果;随着添加剂含量的增加,极性分子在铝材表面的吸附量增大,轧制油的摩擦学性能增强,极压抗磨性能增强,且出现饱和吸附,添加剂皂化值越高,达到饱和吸附的速度越快;皂化值较高的添加剂对轧后铝材退火清洁性影响较小.     

工艺润滑剂对退火铝板表面质量的影响

从工艺润滑的角度来看:冷轧铝板带材退火时的表面质量与工艺润滑剂的粘度、用量及添加剂的种类和含量有关。为此,本文通过实验研究了上述因素对铝板带材轧后退火表面质量的影响并指出:使用低粘度基础油,适宜的用量,在最佳含量范围内添加复合添加剂或油性剂,轧后产品退火时可获得高质量的表面。     

全球科学家勠力攻关铝带冷轧水基润滑工艺

正在当今全世界生产铝板带时,热轧用的润滑冷却剂是乳液,而冷轧带材用的是矿物润滑油,由基础油和添加剂组成,基础油是经过精炼的天然矿物油,常用的添加剂有油性添加剂、极压添加剂、防腐剂、抗氧化剂、增黏剂、降凝剂、抑泡剂等。润滑冷却剂在冷轧过程中起着非常重要的作用,不用它真是寸步难行,温度可上升到260℃以上,带材的表面品质(粗糙度、光洁度、显微形貌等)根本无法控制。     

机床液压技术讲座 第一章 液压传动的一些基本概念(三)

二、液压用油及其选择 (一)对液压用油的要求[1][29] 1.具有适宜的粘度和良好的粘温特性。在工作温度变化范围内,粘度变化要最小,粘度太大,阻力大,磨损增加,灵敏度降低;粘度太小,则泄漏严重,容积效率降低,功率损失增加。根据现有资料,国外精密机床所用液压油的粘度指数都在90以上(见表1—10)。     

添加剂碳粉在Ti（c,N）基金属陶瓷中的行为与作用

Ti(c,N)基金属陶瓷是由粘结相粉末、硬质相粉末和添加剂粉末通过粉末冶金的方法而制备的。各组无粉末的加入量,决定了材料的最终成分,进而影响材料的组织和性能[1,2]。本文主要介绍添加剂碳粉量对 Ti(c.N)基金属陶瓷组织性能的影响。碳粉的加入量受原料粉末中氧和 MO 粉添加量的影响。碳粉的加入量,一方面要确保形成 MO_2C 和脱氧所需的碳量,使烧结后的组织处于两相区内;另一方面还要使金属陶瓷中的     

轧辊轴承的脂润滑（一）

介绍了轧辊轴承的润滑特点,分析了轴承润滑油膜参数与其寿命间的关系;指出我国轧辊轴承早期损坏严重的主要原因是轴承密封不良导致润滑失效;并对润滑剂的选择、润滑方法提出建议。     

深海油压动力源液压油黏度的选用研究

深海油压动力源是目前深海动力源常用的动力源形式。从深海油压动力源所用液压油出发,介绍了液压油黏度性质及其对液压系统的影响。重点分析了在深海高压、低温环境下,液压油黏度的变化情况,并运用CFD软件对深海动力源齿轮泵内部流场进行了仿真分析,得出了在压力和温度对黏度的影响下,齿轮泵内部黏度的分布情况以及其对泵效率的影响。为动力源在深海环境下液压油的选用提供了科学依据。     

油污光测法及其影响因素

本文介绍了光测法检测油液污染度的原理及其特点,分析讨论了光波长,样品池,油液粘度,油液颜色,水分,气泡对光测法的影响,并提出了相应的解决措施。     

风力发电机传动系统的润滑油改性

利用基液置换法,将稳定性较好的磁流变体作为润滑油添加剂,以合理的配比加入到润滑油中,并对合成后的润滑油进行黏度测量及摩擦性能测试。由于稳定的磁流变体具有较宽的使用温度范围,良好的抗沉降团聚稳定性能,以及良好的润滑抗磨损性能,可以作为润滑油的添加剂,以适当提高润滑油黏度,降低磨损。实验及测试结果表明,磁流变体添加剂质量分数在3%~5%之间,最大无卡咬负荷为80kg~100kg,磨斑直径为0.48mm~0.51mm。稳定的磁流变体可以应用于风力发电机传动系统中的润滑,且添加剂质量分数在3%~5%的范围。     

冲压用结构钢热轧酸洗板生产工艺研究

针对低碳结构钢热轧酸洗板表面氧化铁皮缺陷问题,从加热工艺、精轧轧制润滑以及工作辊冷却等方面分析了不同生产工艺参数对板坯表面质量的影响;研究了钢卷下线入库不同的存放方式对钢卷表面氧化铁皮结构的影响。通过对板坯加热时间、出炉温度的控制,精轧轧制润滑给油量的优化,以及更换精轧工作辊水嘴型号从而增大工作辊冷却水量以保证轧辊表面质量,钢卷入库后采用风机快冷等措施,可以减少热轧酸洗板表面氧化铁皮,有效提高产品表面质量。     

液压油粘度对超高压系统的影响

本文介绍了一种超高压液压系统及其增压减流装置，并且分析了在高压情况下液压油的粘度的变化以及对系统的性能的影响。对超高压液压系统液压油液型号的选择有一些实际意义。     

高速数控轧辊磨床供油试验平台的设计

基于国产传统数控轧辊磨床的现有技术,分别设计了高速数控轧辊磨床静压、动压及动静压、低压润滑3种供油系统,在此基础上,开发出了高速数控轧辊磨床液压供油试验平台,为高速数控轧辊磨床的国产化提供了有力的支撑。     

高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统的研发

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求,通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术,针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点,设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发,包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高,而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行,从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。     

三维石墨烯作为润滑油添加剂的抗断油性能研究

目的设计三维网状石墨烯(3D framework carbon, 3DFC)作为PAO-6基础油添加剂,改善基础油的摩擦磨损性能,提高基础油的抗断油能力。方法使用十八胺修饰得到亲油的3DFCs,将0.001g 3DFCs粉末添加到10 g PAO基础油中,超声分散30 min,得到稳定分散的3DFCs润滑油。利用场发射扫描电子显微镜(FESEM)、透射电子显微镜(TEM)、能量分散X射线仪(EDX)、傅里叶变换红外光谱仪(FTIR)和拉曼光谱仪(Raman)分析了3DFCs的微观形貌和结构。利用CSM摩擦试验仪器评估了3DFCs作为基础油添加剂的摩擦学性能,并用扫描电镜、拉曼光谱对磨斑及磨痕成分进行了分析。结果经十八胺修饰的3DFCs的亲油性得到提高,可在PAO-6基础油中稳定分散。3DFCs作为PAO-6基础油添加剂(0.01%),在非断油摩擦情况下,其磨损率较PAO-6基础油降低了约1个数量级,而较0W-50机油并未降低。在断油摩擦情况下,PAO-6基础油和0W-50机油易发生摩擦失效,3DFCs润滑油能保持平稳有效摩擦,其抗断油性能最优。结论具有三维结构、石墨层间距大、润滑性能优异的3DFCs作为润滑油添加剂,具有良好的抗断油能力,可以有效地保护摩擦部件免遭损坏。     

高黏度齿轮泵运行与结构参数对泵内压力场影响

为解决高黏度齿轮泵普遍存在的噪声、寿命短等问题,针对影响泵内部压力场变化的因素进行研究,包括运行参数：介质黏度、转速、输出压力,结构参数：齿数。与普通齿轮泵相比,高黏度泵泄漏影响减弱,但困油现象引起的径向力不平衡、噪声高、寿命低的问题更加突出。通过CFD方法对高黏度齿轮泵输送介质过程中内部压力场进行全程模拟。结果表明:困油处压力变化范围随着介质动力黏度的增加而升高,升高速率与动力黏度呈指数关系,当动力黏度为3 Pa·s时,升高速率为 70 MPa/s,动力黏度为30 Pa·s时,升高速率达到 877 MPa/s;转速、输出压力与齿数的增加对泵内压力整体影响较小,但会引起困油处压力的迅速升高。“困油”问题是高黏度齿轮泵优化设计需要考虑的关键因素,合理增加卸荷槽尺寸、降低转速与出口压力、减小齿数是解决高黏度齿轮泵困油问题的有效途径。