钢丝钳锻坯的精修

钢丝钳坯(图1)通常都是由摩擦压力机热模锻而成,模锻件在35×10~4N冲床或80×10~4N冲床上切除飞边。为了将钢丝钳坯模锻后容易从模具型槽中取出,锻件头部留有拔模斜度,通常设计为7°。钢丝钳锻件柄部由于型槽较浅,且为光滑圆角,因此热切飞边以后的锻件周边轮廓处的飞边断离面是一周平面,其宽度等于飞边的厚度,在头部     

新型4MN卧式液压镦锻机

本文论述了液压镦锻机设计思想、工作原理、结构特点及技术参数。该设备的研制,对于继承平锻机成形工艺及发展液压机结构型式,对于小批量、多品种长杆类锻件的工业生产具有更广泛的适应能力。     

阀体在空气锤上无飞边胎模锻

1．模锻方法的确定 阀体是石油机械上的易损件，客户提供的锻件图如图1所示，材料为40Cr。此锻件的特点为：头部有一个内表面不机加的盲孔，杆部较细长，锻件形状复杂系数为S3级，属较复杂锻件，工艺性较差。由于存在盲孔，决定了不论采用何种设备模锻，其分模面都必须与轴线垂直。若采用模锻锤模     

HBP160高速镦锻机轴承套锻工艺分析及改进

HBP160高速镦锻机是我公司上个世纪九十年代从日本引进的具有世界先进水平的四工位全自动高速镦锻设备，锻造吨位800吨。目前该设备在我公司主要用于生产外径Ф95mm以下的轴承套锻件，棒料经感应加热炉加热后，依次进行下料——镦粗——成型——切底(穿孔)——分套工序。每次均可生产出轴承内、外圈毛坯、料芯各一件，生产效率为每分钟60     

辊锻新工艺知识讲座（七）

四、成形辊锻 成形辊锻是指利用辊锻方法直接制取成品锻件,所以又称其为终锻辊锻或模锻辊锻。 成形用辊锻机锻模公称直径为500～1000mm,圆周速度以0.4～0.5m/s为佳,也有高达1.13m/s的。辊锻温度在900～1150℃,具有较高的生产率。它可应用于大批量或小型变截面锻件,简单的和稍微复杂的均可。 1、影响成形辊锻的工艺因素 (1) 金属面积的相对转移 在辊锻机上进行成     

辊锻新工艺知识讲座（八）

6.模具设计 (1)分模面 成形辊锻时,分模面的选择大多取决于锻件横截面的几何形状。对于横截面对称的锻件,分模面必须选在对称面上,见图11a;对于横截面不对称的锻件,可沿使上下两部分面积相等的面分模,即A_B=A_H。     

辊锻新工艺知识讲座（九）

五、钢丝钳的成形辊锻 1.钳体的形状特点与工艺分析 一把钳子是由形状完全相同的左右钳体用铆钉铆接而成。图1是7寸钢丝钳成品图,图2是8寸钢丝钳钳体锻件图。每片钳体由嘴部、腮部、把部组成。     

如何确定齿轮锻件是否需要预锻

有轮辐的齿轮锻件(见图1)在闭式模锻时是否能完全充满模膛,除了与设备吨位、锻造温度等因素有关外,关键在于金属在型腔中的预分布是否合理。如果预分布不合理,则锻件不能够在型腔中完全充满,这时应采取预成形工序以改善金属在型腔中的预分     

辊锻新工艺知识讲座（十）

4.辊锻件的缺陷 在钢丝钳辊锻过程中,若辊锻机公称直径选择较小,将严重影响辊锻件质量,即使勉强成形,也达不到理想的经济技术指标。另外,各种工艺,如型槽布置不合理、毛坯选择不当、形状不对称引起的不均匀变形,模具调整不合适等都将造成辊锻过程的缺陷。 (1)偏扭。钢丝钳辊锻过程中的技术关键就是克服偏扭这种缺陷,如图9所示的排列方式,辊锻出的钢丝钳必然发生偏扭,偏扭的辊锻件如图10所示。     

H断面锻件预锻设计的体积分配

通过对Ｈ断面锻件不同预锻设计的计算机终锻模拟，本文简要分析了预锻设计中的体积分配对终锻成形过程的影响。     

丁字臂锻造成形工艺改进及数值模拟

以汽车丁字臂零件为对象,分析了原有锻造工艺过程,根据金属塑性流动理论和设计方法,改进了丁字臂零件锻造成形工艺。采用有限元数值模拟软件对其改进后制坯工艺过程、金属填充状态进行模拟分析,同时对比分析了改进前后终锻等效应变分布和成形载荷。结果表明改进后的工艺提高了零件的材料利用率和模具寿命。模拟结果与实验结果吻合,对实际生产起到了指导作用。     

利用自由锻锤锻微车半轴工艺的研究

通过对微车半轴原用锻造工艺的分析研究 ,结合本厂设备条件 ,经过反复试验 ,形成了较为适用的利用自由锻锤锻造微车半轴的新工艺。此工艺省材、高效、锻件质量好 ,有较好的经济效益。     

锻造液压机锻件变形量精准补偿控制研究

锻造液压机锻件变形量是通过液压缸位移来间接推算,忽略了机架变形等因素的影响,造成锻件变形量描述不准确.针对这一问题,提出一种对锻件变形量的二次补偿控制算法.分析锻造液压机机架变形等因素对锻件尺寸精度的影响,利用拉格朗日函数建立锻造液压机机架变形的弹性动力学模型,通过几何分析计算得到机架变形量、实际锻件尺寸、传感器测量尺寸之间的数学函数关系,基于机架变形量提出一次补偿控制.在此基础上,结合锻造液压机工作过程中主缸压力变化的工况,分析不同升压速率对锻件变形量的影响,并将其引入,进行二次补偿控制.基于0.6 MN锻造液压机试验台,通过对比采用补偿控制算法前后的试验,分析基于机架变形量和由升压速率引起变形量的补偿控制对锻件变形量精准控制的效果,验证锻件变形量补偿控制算法的有效性.试验结果表明,锻件变形量补偿控制算法有效克服了机架变形及主缸压力变化对锻件变形量影响,实现了锻件变形量直接控制,提高了锻件尺寸精度,为实现锻件变形量精准控制提供了一种新方法.     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

自由锻造油压机常锻工况能耗特性

为分析大功率自由锻造油压机电液比例控制系统能量分布规律,以常锻工况为例,综合考虑操作工操作影响,研究了操作手柄控制方式及系统控制流程,建立了油压机电液比例控制系统的能耗计算模型和仿真模型,并通过20MN快锻油压机实测数据验证了仿真模型的正确性。基于仿真模型,对20MN自由锻造油压机电液比例控制系统的能耗分布规律进行了仿真,重点研究了油压机不同载荷和操作工操作速度对系统能耗的影响。锻造油压机常锻过程存在较大的速度变化,恒定的流量源不能匹配负载变化,导致20MN自由锻造油压机满载时能量利用率仅为14.3%。研究结果还表明,载荷越大、操作工操作越熟练,系统的能量利用率越高。     

结合加工工序锻造操作机的运动学与静力学分析

首先介绍了锻造操作机在抓取和锻造两个阶段的工作流程以及操作机在上述两个阶段需要完成的锻造动作。然后,根据基于机构的几何约束条件建立了操作机在此两阶段的位置模型,求解得到了在该两阶段各液压缸所需输入位移,为液压缸的运动控制提供了理论依据。同时,采用牛顿欧拉法建立操作机在抓取和锻造两阶段的静力学模型,分析了操作机三个液压缸的驱动力和两处关键铰链的受力,为液压缸的选型以及铰链和零部件的结构设计提供参考。     

31.5MN快锻压机液压系统快锻回路仿真

31.5MN快锻压机设计锻造控制精度、锻造频次较高,但是压机滑块质量大,在工作时滑块的动作速度很快,控制阀块必须进行快速且频繁的切换,这些特点会造成压机的稳定性差、控制精度低。为了解决这些矛盾,本文从快锻压机的特性出发,建立了系统各部分的数学模型,用MATLAB/SimulinkL软件进行了仿真,验证了设计的系统达到了要求。     

径向锻造三维成形锻透性的数值模拟

根据径向锻造的原理和GFM锻造机万能锤头锻打φ480 mm圆棒料至φ250 mm的工艺参数,采用DEFORM 3D软件对锻造过程进行了数值模拟;并从坯料心部的等效应变状态来研究锻件的锻透性.结果表明:用万能锤头锻打φ480 mm至φ250 mm坯料是可以锻透的,并得到锻透性随压下量的增加而增大的定量关系;同时在相同的压下量时,锻透性随拉打速度增大而减小.