汽车行业总装工位器具探讨

工位器具在汽车生产物流过程中,对生产现场管理,物流过程管理等方面起着相当重要的作用,是现代化大生产配送制过程中的重要工具.工位器具的布置设计是物资配送部门的重要工作之一,应遵循整体考虑原则、流动性原则、移动距离最小原则、柔性原则、空间利用原则、安全原则.现场线棒料架、工作台、工具柜、移动式挂板等工位器具的综合规划与使用必将大大提高工作效率与工作质量,对于保证安全生产、改善作业环境、促进文明生产都具有一定的积极作用.     

船舶分段多工位协同制造系统数学模型研究及应用

针对船舶分段制造生产过程中存在的生产计划柔性差、异常信息处理不及时、系统变化响应速度慢等问题,提出针对生产过程工位级的协同控制系统,通过开展协同模型分析,多工位间协同动态调整机制,构建多工位协同系统制造数学模型,采用案例对协同结果进行验证。通过应用多工位协同数学模型可有效提高生产计划精度和柔性,实现船舶制造车间互联互通,对提高船舶制造生产效率具有重要意义。     

以工位为中心的生产物流配送优化

为解决准时生产配送模式下拣货效率低、配送成本高的问题,提出了以工位为中心的生产物流配送思想,从而优化制造业总装车间生产物流配送.以总配送时间最小为目标函数,建立车间配送优化调度模型,采用遗传算法求解该模型.模拟算例表明,该模型有效且可行,为制造企业生产物流配送优化提供了可参考的模型和算法.     

CNC多工位机床的控制

经济繁荣的周期变得愈来愈短。市场变化的经常性要求生产具有柔性。因此,生产厂必须紧跟这种市场的变化形势。 成批和大批量生产的工厂应与非柔性的生产模式告别,这种生产模式也应在较低的生产成本的条件下,具有象自动线和回转式多工位组合机床那样的高生产率。     

制造企业装配线物料准时配送路径优化问题研究

为实现将装配线所需物料适时适量地送达正确工位的准时生产目标,以配送成本最小为目标函数,满足牵引车车载量、工位时间窗等约束,分析并提出带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,并设计混合量子进化算法求解.实例计算及与遗传算法、混合粒子群算法的比较结果表明:应用混合量子进化算法可以快速求解带缓存区准时配送方式下的牵引车配送路径模型,为制造企业带缓存区准时配送方式下装配线的牵引车配送路径问题提供了可参考模型和算法.     

在多工位加工单元上五面加工

加工工艺(包括复杂工件的加工)的发展趋势,是工件在一台机床上尽可能以一次装夹完成全部加工。这也适用于中批和大批生产。所用的设备常常是柔性专用机床或多工位自动线,或者是一系列加工中心。而多工位加工单元则是用于这类加工的经济选择。     

高效精准混装作业调度策略研究

以汽车混装作业为研究对象，对照闭式生产，推导得出开式生产模式具有高效性的结论。研究了多产品混合装配时的投产序列调度和精准调控机理，认为只有投产序列和工位任务分配协同调度，才能使企业生产高效和调度作业精准。论述了该协同调度措施的层次实现策略，指出面向多产品混合装配工序，柔性装配和虚拟装配是策略实施的关键技术手段。     

改进蚁群算法下的物料配送路径优化研究

为满足混线生产车间物料配送准时化的需求,以配送路径最小为目标函数,满足配送工具装载量、工位时间窗等约束条件,分析并建立了车间物料配送路径优化问题的模型。基于蚁群算法对蚂蚁选择概率作改进,引入确定性和探索性搜索扩大搜索空间,并结合遗传算法里的相关操作,改善全局搜索的局限性和收敛速度,运用改进的蚁群算法对模型求解。最后通过某汽车后桥生产车间实际案例分析,验证了该算法的有效性。为制造企业车间物料配送优化提供了可参考的模型和算法。     

谈企业对工位器具的管理

GB/ T 486 3- 1985《机械制造工艺基本术语》中给出的工位器具定义为 :“在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置。”在一般机械制造企业里 ,工位器具是指生产过程中用于盛装或 (和 )运送材料、毛坯、半成品、成品及各种零部件的辅助性用具。工位器具与刀具、模具、量具、夹具等一样都属于机械加工工艺装备的范畴。长期以来工位器具在企业中大都没有被重视 ,大都没有对其进行规范化管理。随着企业管理的进一步科学化 ,尤其是定置管理的推广应用 ,工位器具已成为生产中不可缺少的工具 ,而且使用范围越来越广 ,特别是在大量流…     

模糊时间窗约束下的装配线物料配送方案优化

为解决装配线物料无法及时准确配送的问题,提出了一种动态的联合配送策略,在此基础上以最小化单个产品配送成本、最大化工位满意度为目标,建立模糊时间窗约束下的物料配送数学模型。利用NSGA-Ⅱ算法求解出最佳的工位组划分、小车出发时间和配送路径,并对配送小车容量及配送时间窗进行优化。利用Plant Simulation软件搭建某生产线仿真模型进行模拟,验证了配送方案的可行性。与一般配送策略进行对比,结果表明,在保证配送工位满意度的前提下,优化时间窗能进一步降低单个产品的配送成本。     

绿色工位管理

一、“‘绿色工位”和工艺一致性认证的由来一汽“绿化工序”活动是以改进主体工序、增加辅助工序、强化环节工序这样三个内容的一次工艺改革。我公司在学习一汽经验的基础上，发展为“绿色工位管理”。从“绿色工位”开始阶段的工艺现状摸底普查发现，人机料法环五个大工序因素百分之百符合工艺要求，并完全在工艺规范框架内进行作业的工位只占公司工位总数的32％。为此，对现场工艺的整顿、改革改由从主体工序、工位抓起。“绿色工位”从对一线的工艺整顿入手，逐渐扩展到对现场工艺水平有制约的一切环节和部门中。通过对美国工艺管理方法…     

VertiflexCNC多工位转台自动线

意大利Riello Macchine Utensili机床公司自从1963年建立以来,在多工位转台自动线方面的优越技术得到全球承认。它最近开发的Vertiflex机床将多工位转台自动线与CNC技术组合在一起,创造了“单一结构”的柔性加工单元,使该公司的声誊得到进一步的提高。     

基于加工中心的采棉机摘锭钩齿群多工位成型方法研究

针对我国目前采棉机摘锭需求量大、专用制造装备空缺、通用数控设备过剩、摘锭生产效率低且精度差等问题,以三轴立式数控加工中心为基础,以实现采棉机摘锭柔性制造为最终目的,对三轴加工进行改造,实现采棉机摘锭齿群多工位钩快速成型.同时,分析一机多工位数控加工的可行性,对多工位传动组件进行结构功能设计和控制设计,为采棉机摘锭加工柔...     

基于模糊软时间窗的车间物料流路径优化方法

为解决实际生产过程中工位物料需求时间不确定的问题,提出基于模糊软时间窗的复杂机械装配车间配送路径优化方法。该方法以"以工位为中心"的物料配送模式为基础,考虑复杂机械装配实际生产中生产节拍波动所引起的物料需求时间变化,利用物料到达时间的模糊隶属度函数表征工位对物料到达时间的满意度。在此基础上,以工位对物料到达时间的平均满意度为约束条件,以最小化配送成本为目标,建立了带模糊软时间窗的物料配送路径优化模型,并采用动态规划和模拟退火遗传算法相结合的方法对模型进行了求解。通过实例验证了该模型的可行性和有效性。     

多工位连续模设计与使用浅识（一）

众所周知,冷冲模按其工步组合形式和冲压动作特点可分为单冲模、连续模和复合模三大类。连续模也称级进模或顺序模,俗称“跳步模”。而其较为准确且科学的名称应为:“多工位连续模”。该冲模拥有两个或两个以上工位,在压力机一次行程中,在不同的工位上,完成两道或两道以上冲压工步,能够“一模成形”,即在一套冲模上,从原材料入模,经两个或     

面向机加与装配混合生产系统的建模与仿真技术

针对传统面向机加或装配建模与仿真割裂了两者之间协作关联生产的问题,研究精益生产模式下综合机加与装配的混合生产系统建模与仿真技术.引入齐套工位的概念,建立统一的工艺描述数据结构,解决机加与装配生产衔接的关联定义问题;以车间-工位-设备的层次化结构及其关联关系为基础,构建车间层、工序/工位/齐套层和设备层,以及面向组合生产的批处理逻辑控制器,定义控制器之间的协作接口关系,建立模块化的建模元件库;采用物理模型和控制器模型分离的策略,通过实际车间布局元素与控制器之间的映射关联,实现工艺和布局数据驱动的生产系统自动建模;采用将生产系统的运行映射为控制器之间交互协作的方法,提出任务数据驱动的层次化和模块化的仿真运行控制机制,实现基于设备、队列以及生产对象仿真运行事件的统计分析,为基于仿真的优化决策提供了支持.结合某研究所的混合生产系统,通过生产任务投产时间安排的对比统计分析案例表明,该技术能够有效支持数据驱动的机加与装配混合生产系统的快速、柔性建模与仿真,为精益生产提供了决策分析手段.     

工位器具的作用与设计

工位器具长期以来在一些生产企业中没有被重视,但它是保障产品质量的重要工艺装备,在机械加工车间和装配车间有着广泛的应用。特别是在引人现代物流,采取JIT（just in time）配送的现代制造业,工位器具发挥着举足轻重的作用,因此,工位器具的规范化设计越来越被现代制造业所重视。     

非圆齿轮在真空包装机中的应用研究

针对影响连动真空包装机工位误差的主要因素，通过对非圆齿轮传动的运动特性分析，合理地选择椭圆型非圆齿轮并进行相关参数的设计，从而以简洁的结构和“降速增矩”的双重效果，有效地减小了连动真空包装机多工位循环作业的工位误差。     

基于AGV动态调度的柔性生产线的协同生产

对于小批量多品种的装配生产,不同的产品定义不同的工艺流程,对应一条虚拟的流水线,AGV根据虚拟流水线的工位定义把在制品从一个工位运载到另外一个工位,从而模拟了流水线的生产过程。通过定义不同的虚拟流水线,可以适应不同产品的生产,通过人员配置、物料配送、在制品自动识别和设备监控等多方式协同生产,可以适应多品种的生产要求,均衡生产任务,减低瓶颈工位对生产的限制。基于AGV动态调动的生产方式相对于固定的流水线生产方式更具柔性灵活,且通过对生产过程进行仿真,可实现实时监控生产过程。     

基于工业工程方法的H公司插线板装配线平衡优化研究

以H公司插线板装配线为研究对象，针对存在的装配线不平衡、工位布局不合理等问题，运用工业工程的方法对瓶颈工位、员工操作、工位布局等进行分析及优化，制定相应的平衡优化方案。首先，通过“ECRS”四大原则调整工位作业，改善瓶颈工位以及解决工位安排不合理的问题；其次，对工位调整后出现的新的瓶颈工位，运用双手作业分析进行优化，合理分配员工左右手动作；最后，根据以上调整优化装配线工位布局，减少搬运浪费和时间浪费。此优化方案使装配线的平衡率由原来的56.1%提高到84.9%，平衡损失率由43.9%降低至15.1%，平滑性指数由10.1降低至3.2，降低产品成本及浪费，有效提升企业生产作业效率。可为同类型企业提升装配线效率提供分析方法和解决问题的思路。