催化干气制乙苯装置工业操作方案优化与应用

介绍了干气制乙苯装置两台烃化反应器并联运行的可行性、操作方案及运行数据。大庆炼化公司干气制乙苯装置两个阶段的烃化反应器并联的实践证明：无论是采用调和汽油生产方案,还是乙苯生产方案,烃化反应器的并联,解决了在不开干气压缩机条件下束缚装置提高干气进料量的瓶颈,有效提高了原料干气中的乙烯转化率、以及产品产量,且不影响产品质量;同时,还可以有效降低反应器压降,为催化干气制乙苯装置工业操作方案优化及节能降耗提供参考和借鉴。     

乙苯生产模式的优化

干气制乙苯方法是乙苯生产过程中应用较广泛且效果非常好的方法,经过了多年的发展,我国的干气制乙苯方法已经取得了非常大的进展,如今这种技术已经发展到了第五代技术。本文笔者阐述了乙苯生产过程中,乙苯生产装置工业操作方法以及乙苯生产技术的优化,从两个方面介绍了乙苯生产模式的优化。     

稀乙烯制乙苯和纯乙烯制乙苯装置成本和能耗对比

干气制乙苯技术能有效地利用乙烯资源,提高炼油厂效益、降低乙苯产品的生产成本,随着生产技术水平的提高和市场需求的不断增加,干气制乙苯装置逐渐增多,本文对比了广州石化干气制乙苯装置和苯乙烯装置乙苯单元的生产成本和能耗。     

陕西延长石油12万t/a乙苯装置设计与优化

介绍了催化干气制乙苯技术的特点及其在国内外的发展状况，并分别对设计过程中催化装置原料掺渣比提高，乙苯原料干气H2S含量急剧上升，乙苯中二甲苯含量要求越来越严格的新情况进行了阐述。采用了干气脱硫新工艺，干气水洗除碱性物质，优化换热流程等技术措施来进行优化。     

催化干气制乙苯装置的设计与应用

为了实现对原油资源充分且有效的利用,并使生产后续的苯乙烯能够拥有充分的原材料,本装置采用了催化干气与石油苯烷基化制乙苯技术,即通过使用炼厂中催化裂化装置所产生出来的干气中的乙烯作为原料和石油苯通过反应来生产乙苯.这种技术与用纯乙烯生产乙苯方法相比,每吨产品的成本可降低1000元,在很大程度上提高了企业的经济效益.目前,该技术已在大连、抚顺、大庆等多个石化企业中得到广泛应用.通过对催化干气制乙苯装置设计的介绍,阐述了第三代催化干气制乙苯技术的核心内容.     

催化干气制乙苯装置的优化

采用国内第三代催化干气制乙苯技术,以抚顺石化公司石油二厂的催化干气为原料来设计和优化一套12万t·a-1的乙苯装置.在设计之中,采用干气水洗除碱性物质、干气脱硫新工艺、优化换热流程等新技术新措施,来解决催化裂化装置中,随着原料掺渣比提高、乙苯原料干气的H2S质量分数急剧上升,对乙苯里的二甲苯质量分数要求越来越严格的新情况,使得装置的能耗大幅度下降,催化剂寿命成倍延长,产品的质量达到国家优级品,各项性能指标均达到国外先进水平.     

干气制乙苯装置流程优化与节能改造

文章以东方石化干气制乙苯装置为分析载体，对干气制乙苯装置运行与能耗状况进行介绍分析。对装置存在的问题进行逐项分析，制定装置流程优化措施，并予以验证实施。节能改造上针对燃料气优化、浮压法操作、节电改造等进行逐一论证实施。最后对装置现状和下一步优化方向进行总结归纳，对同行业内优化改造具有一定借鉴意义。     

300kt/a干气制乙苯装置运行分析及优化

介绍了300kt/a催化干气制乙苯装置运行情况。装置从2016年6月首次投料一次开车成功,装置运行平稳,乙苯产品达99.836%,达到国家优级品指标。乙苯装置苯单耗0.747,乙烯单耗0.272,乙苯装置的综合能耗117.7kg,物耗和能耗均优于国内其他同类装置。通过设计上进一步优化,乙苯装置增加循环苯汽化器,提高装置的稳定性,降低操作难度。     

干气制乙苯装置运行及新工艺技术开发

介绍了抚顺石化公司的国内首套催化干气制乙苯气相烷基化(烃化)和液相烷基转移(反烃化)组合的第三代技术工业装置的特点及工业运行情况:通过优化工艺设计,大幅降低了乙苯生产能耗和成本;烃化催化剂和反烃化催化剂呈现出优异的反应活性、抗杂质性能和反应稳定性;由于装置未设干气脱丙烯单元,产品中二甲苯含量略高,达到国家一级品要求;对未来装置技改及更换新一代高性能催化剂提出了建议。所开发的干气与苯变相催化分离制乙苯新一代技术使烃化反应温度进一步降到165~200℃,产品中二甲苯杂质降到100×10-6以下,100 m L规模催化剂(DL0805)放大试验表明,随干气原料中乙烯浓度升高其转化率显著上升,新工艺技术更适于以高乙烯浓度的干气为原料来生产乙苯;反应器中下部适量多乙苯的注入可促进烃化段新生成的多乙苯的完全转化,从而烃化和反烃化过程可集中于一个反应器中进行;DL0805催化剂呈现出较好的反应活性、乙基化选择性及反应稳定性。     

第三代催化干气制乙苯装置设计

介绍了抚顺石化公司60 kt/a催化干气制乙苯装置的设计特点,比较了各种工艺方案.生产实践表明:该装置的主要工艺设计方案先进合理,主要工艺指标基本达到设计要求,为第三代催化干气制乙苯技术的工业应用奠定了基础.     

合成气净化单元能耗计算方法

为了对某煤制烯烃全厂能量系统进行优化研究,提出基于单元、子系统和全局分段递进协同优化的策略,首先对全厂各个单元进行能耗计算和节能分析。在对合成气净化单元进行能耗分析和计算时,发现目前合成气净化单元粗合成气中夹带水蒸气的折标系数没有统一的基准,因此对合成气净化单元能耗计算方法进行了探索研究,提出了合成气净化单元能耗计算方法,规定了粗合成气中夹带水蒸气的折标系数选取方法以及单位能耗计算的基准。结果表明:提出的方法能较好地反映合成气净化单元的能效水平,并为合成气净化单元对标分析提供统一计算基准,为合成气净化单元能耗计算标准制定提供参考。     

火炬自动点火系统在瓦斯回收装置中的设计和应用

简述了中国石油吉林石化公司炼油厂瓦斯回收装置的工艺流程及技术参数,以及火炬自动点火系统在瓦斯回收装置中应用的必要性,详细介绍了火炬自动点火系统的组成、工作原理、控制过程及其在炼油厂瓦斯回收装置中应用的设计方案.     

燃气管道阴极保护在线数据监测管理系统探讨

针对燃气管道常规阴极保护方法的不足,介绍一种燃气输配管线在线阴极保护系统。整个系统主要包括现场测量设备及数据采集单元、数据通信和传输单元、数据处理单元、WEB发布单元等四个模块单元。该系统在欧洲得到较好的发展,能够有效监控燃气管道阴极保护情况。     

RFS09烟气硫转移助剂在催化裂化装置中的应用

为了降低催化裂化再生烟气中SO_2的排放浓度,某石化有限责任公司催化裂化装置按照稀土助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气硫转移助剂RFS09。试用结果表明,该催化裂化装置在正常开工期间、不做任何工艺技术改造的情况下,只要通过加注烟气硫转移助剂RFS09,便可以实现烟气中SO_2达标排放,并且烟气硫转移助剂RFS09的加入对催化裂化催化剂的性质、产品分布及产品性质无明显影响。     

降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用与探讨

乌石化炼油厂加氢裂化装置主要产品是柴油、重石脑油,副产品是轻石脑油、液化气、干气、低分气,轻石脑油属于加氢裂化副产品。本文就降低轻石脑油收率在加氢裂化装置中的应用进行分析和探讨,为进一步提高产品收益最大化提供一定的生产依据。     

煤制天然气甲烷化装置开车时间分析及优化

甲烷化作为煤制天然气装置最终产品合成工序,其开车时间的长短直接影响到全系统开车的经济性。结合国内第1个煤制天然气项目投料试车、大负荷试验等多次开车经验,从开车步序、流程设置、人员组织等多方面对开车时间进行了分析,根据分析结果对甲烷化装置的开车系统流程提出了优化方案,以提高系统开车的经济性。     

高含硫天然气净化装置 分析

针对高含硫天然气净化装置运行能耗高的问题,本文建立了高含硫天然气净化过程中各类 值计算方法,并对离子溶液体系的 值计算方法进行了修正,使其适用于酸气吸收过程中醇胺溶液的 值计算。在天然气净化过程模拟软件ProMax建立的净化过程全流程模型的基础上,采用 分析方法对高含硫净化装置的全流程进行用能分析。分析结果表明,净化装置全流程的 效率为54.2%,其中硫黄回收单元和尾气处理单元 效率最高,分别为66.8%和66.1%;脱酸气单元的 损失最高,占全流程总 损失的43.5%,这是由于净化装置处理的原料气中H2S含量很高,需要更大溶剂循环量才能使净化气达到商品气标准,这导致吸收溶剂再生过程的能耗大大增加。本文研究成果可指导高含硫天然气净化装置的用能评价及节能改造。     

240 kt/a硫磺回收装置运行探讨

介绍中海油惠州石化有限公司240 kt/a硫磺回收装置工艺流程、开工及标定情况,对其运行过程中存在的问题进行了分析并提出了解决方案.通过优化胺液吸收再生操作、采用液硫密闭收集、将S Zorb再生烟气引入一系列硫磺回收装置尾气加氢反应器等措施后,240 kt/a硫磺回收装置总硫转化率大于97.8%,排放气体ρ(SO2)小于100 mg/m^3.     

改善催化再生器压力仪表控制质量提高能量回收机组发电量

在催化裂化装置再生器压力分程控制中,烟机入口蝶阀和双动滑阀是参与控制的重要执行机构,本文通过调整蝶阀和双动滑阀动作的线性度、受控精度、灵敏度,提高了能量回收机组(烟机-主风机-电动机/发电机)仪表的控制质量,达到了回收再生烟气中携带的大部分能量,降低了机组功率消耗,提高了机组回收效能.     

10万吨/年干气脱硫装置运行分析

介绍了国内现在干气脱硫技术和延安石油化工厂10万吨/年干气脱硫装置运行情况,通过运行状况的分析以及工艺参数的调整,有效的控制精制干气总硫含量。在调整工艺参数的同时确保装置运行平稳,产品质量合格,最终将能耗降到最低,达到了预期的目标。