加工天青石矿制备高纯度碳酸锶

将天青石矿(SrSO_4)与碳铵复分解,生成粗碳酸锶,用盐酸溶解精制后,加入氢氧化钠生成Sr(OH)_2结晶,纯化该结晶,用二氧化碳碳酸化,生成高纯度碳酸锶。妥善地解决了大量锶中分离除去钙、钡等杂质的问题,降低了生产成本。     

中国工业碳酸锶生产现状及发展方向

介绍了中国天青石资源现状，对中国工业碳酸锶主要用途、生产技术、生产能力、产品质量及产品价格状况进行了分析。对产品的市场需求及供需矛盾态势进行了分析预测。提出应规范资源开发利用，加强行业间的合作和交流，以不断提高全行业的技术水平和三废污染治理水平，实现中国锶工业的健康有序和可持续发展。     

低品位天青石矿直接制取碳酸锶的新方法

介绍了含有大量白云石、方解石等杂质的低品位天青石矿,不经精选,利用原矿直接制取碳酸锶的原理方法。     

用碳酸铵和天青石复分解制碳酸锶

本文讨论了用碳酸铵和天青石复分解制取碳酸锶的工艺过程、反应条件。并对复分解后所得粗碳酸锶的精制方法进行了介绍。     

天青石复分解反应制备粗碳酸锶的研究

为优化天青石在碳酸氢铵中的溶解工艺,先对200目的天青石矿粉进行保锶除钙处理,然后对天青石溶解过程的影响因素进行了研究,发现:采用活化剂可以加速天青石复分解反应,提高硫酸锶转化率,缩短反应时间。同时定量考察了复分解反应的搅拌强度、碳酸氢铵的浓度及加料时间、活化剂的加入量、反应时间、反应温度等因素对转化率的影响,得出了天青石复分解反应较优的工艺条件。     

天青石绿色化学法制备高纯碳酸锶

研究了催化转化法由天青石制备高纯碳酸锶的生产原理和工艺控制条件,有效地克服了传统生产方法中转化率较低、三废污染严重、能耗高、生产复杂等种种弊端。制备的碳酸锶产品化学纯度平均达到99. 5%,矿石有效成分的转化率在93%以上,制备过程中所用催化剂可循环使用,三废排放物中的有害杂质含量少,并且可制备质量较高的工业副产品硫酸铵,从而大大降低了生产成本。     

利用天青石制备碳酸锶(SrCO3)的直接法及其动力学

使用天青石矿为原料制备碳酸锶现行有两种工艺:黑灰工艺(black ash)和纯碱工艺(soda ash).这两种生产方法都存在产品质量不高,能耗高、污染环境严重的问题.论文提出了由硫酸锶矿与碳酸铵直接反应制备碳酸锶直接法.针对此反应,考察的温度范围为293～363 K和碳酸铵浓度为0.5～1.5 mol/L.利用缩核模...     

低品位天青石矿直接制取碳酸锶的新方法

介绍了含有大量白云石、方解石等杂质的低品位天青石矿,不经精选,利用原矿直接制取碳酸锶的原理和方法。     

中国碳酸锶工业生产现状与进展

阐述了碳酸锶的用途，介绍了中国锶资源情况及碳酸锶的主要制备方法和技术进展。作为一种重要的化工原料，碳酸锶主要用于制备彩色显像管玻壳和磁性材料。目前，由天青石制备碳酸锶的方法主要有炭还原法和复分解法。中国天青石资源十分丰富，但矿石品位低、杂质含量高，需经选矿除杂后才能作为生产碳酸锶的原料。因此，研究开发有效的天青石选矿技术，以及使用选矿获得的天青石精矿制备碳酸锶的新工艺是未来中国碳酸锶工业的主要发展方向。     

碳酸锶生产概况及应用和市场发展动向

本文介绍了国内外碳酸锶的资源开发、生产技术进展和应用、市场基本情况,指出了当前我国碳酸锶生产中存在的问题,并对今后的发展提出了作者的看法。     

天青石精矿粉制备碳酸锶实验研究

采用碳还原法由天青石制备碳酸锶,研究了物质的量比、焙烧温度、焙烧时间、固液质量比、浸取时间等因素对锶利用率的影响,采用正交实验确定了最优锶收率工艺：天青石矿和还原煤物质的量比为5.7∶1、物料焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为40 min、固液质量比为1∶14、浸取时间为2.2 h。本研究可为提高锶资源的利用率提供参考。     

天青石低温湿法制备高纯碳酸锶工艺研究

研究了天青石精矿粉复分解法制备碳酸锶的工艺。以碳酸钠作为转化剂,以氢氧化铵-硫酸铵缓冲溶液调节反应体系的pH和抑制钡离子转化,硫酸锶转化率最高可达95.77%,碳酸锶产品纯度平均达到99.5%。复分解反应体系内,反应的实际转化剂为碳酸根。当溶液pH大于10.5时,溶液中碳酸根占主要部分,有利于硫酸锶的转化;当溶液pH低于8.5时,溶液中碳酸根的物质的量分数接近零,硫酸锶的转化反应趋于停止。实验结果表明:当温度在75℃、碳酸钠溶液浓度为1.2 mol/L、溶液pH保持在10.5以上时,有利于硫酸锶的转化。实验中添加的氢氧化铵-硫酸铵缓冲溶液对反应有促进作用。     

碳酸锶渣中锶的盐酸-氯化铵浸取工艺研究

随着电子、有色金属、航空航天等行业的快速发展,锶及锶盐的市场需求越来越大。以碳还原法生产碳酸锶的含锶工业废渣为原料,以盐酸-氯化铵为浸取剂,探究了浸取时间、浸取温度、盐酸-氯化铵物质的量比对废渣中锶浸取率的影响。在单因素实验的基础上,采用3因素3水平的Box-BehnKen响应面分析法对锶浸取工艺做了优化,确定了浸取锶的最优工艺条件。结果表明：在盐酸与氯化铵物质的量比为4.32、浸取时间为104 min、浸取温度为33 ℃的最优工艺条件下,经过4次重复性实验,所得的锶浸取率平均值为95.15%,标准偏差为0.146 2,相对标准偏差为0.153 7%,与预测值相对误差仅为0.17%,所选因素对锶浸取率影响由大到小顺序：浸取时间、盐酸-氯化铵物质的量比、浸取温度,以期为锶渣中锶资源的回收利用提供参考。     

由天青石制高纯碳酸锶新工艺研究

采用催化转化法由天青石制取粗品SrCO3，经酸溶后采用综合净化法除去钡、钙等杂质，用碳铵与之作用生成高纯SrCO3成品。本方法具有转化率高、能耗低、产品质量稳定可靠，其纯度达到99．65％、生产成本较低等特点。     

高纯碳酸锶生产新工艺

研究了以菱锶矿为原料，通过煅烧、浸取、除杂、重结晶、碳化等步骤制取高纯碳酸锶的工艺。并对影响该工艺的主要因素进行了讨论。该工艺不使用盐酸等酸浸工序，具有产品纯度高、不含氯离子、工艺简单、原料利用率高、“三废”排放少等特点。     

以金属锶残渣为原料制备工业碳酸锶

对用氯化铵溶液浸锶,浸出液碳化得碳酸锶成品的工艺条件进行了研究。实验得到氯化铵浸锶的最佳工艺条件为：浸锶温度为80℃,浸锶时间为2 h,氯化铵加入量为使溶液pH值至8～9,锶渣粒度〈80目,固液比1∶4。碳化阶段碳酸氢铵加入量为其理论量的110%。按该条件浸锶,并制备碳酸锶,锶的浸出率可达92.5%以上,产品质量符合HG/T2969—2010Ⅱ型标准。该工艺实现了锶资源的二次利用,为锶渣的回收再利用开辟了一条新途径。     

碳酸锶生产方法及前景

简要介绍了碳还原法、复分解法，酸法，热法、硝酸锶法及醋酸锶法等几种生产碳酸锶的传统方法，重点探讨了一种碳酸锶的绿色生产新技术，该方法实现了辅助技术和溶剂水的闭路循环，具有生产成本低、三废污染少，操作环境良好等优点。