10 kV交联聚乙烯绝缘电力电缆生产现状调研分析

本文通过对国内27家生产10kV交联聚乙烯绝缘电力电缆的主要生产企业的生产现状进行调研分析,对各生产企业的质量管理与控制体系、人力资源、生产及检测情况、原材料、生产工艺等五个方面进行全面的分析,并指出存在的问题,为生产企业进一点提高产品质量提供参考建议。     

交联电缆质量控制与提高

详细分析了交联聚乙烯电缆在生产制造工艺、原材料质量控制和试验与检验过程质量的因素 ,根据作者多年的生产实践经验提出了如何控制和提高产品质量的看法     

交联聚乙烯绝缘电力电缆质量控制与提高

作者从多年生产实践经验，就交联聚乙烯绝缘电力电缆制造过程中如何控制和提高产品的质量提出了一些看法。     

浅谈开关生产企业存在的质量问题

近两年来,通过对百余家电气开关企业的产品认证,我们发现多数企业的生产设施、产品设计、生产制造过程、产品检验过程能够达到生产合格产品的水平,满足产品认证的要求。但也有少数企业的个别产品在某些环节上存在问题,不能保证生产出合格的产品或存在质量隐患,因此未发放产品认证证书。本文希望通过一些具有普遍性的影响产品质量的情况,引起开关生产企业的关注,及早通过自身检查,发现并解决类似问题,使得产品的质量得到有效控制,确保为用户提供优质可靠的产品。     

基于统计过程控制的卷烟品控系统

目前卷烟企业生产加工过程缺乏统一的质量过程水平参数评价体系来评判,对生产过程不能全面判断和监控。为此,基于SPC理论,提出了对数据的产品质量管理决策的生产质量控制系统。构建了从车间现场实时质量控制、质量部门数据分析到企业质量决策的三层生产过程质量控制系统,该系统的实施实现了制丝和卷包的全过程质量管理,并为企业提高全面质量分析管理水平提供了数据支撑和决策依据。     

中小企业硅烷交联聚乙烯绝缘单线制造的探索

硅烷交联聚乙烯绝缘单线制造可以借鉴聚氯乙烯绝缘单线的制造,然而,其对导体制品的要求和绝缘挤出工艺存在着很多不同之处。本文通过比较和分析,探索传统生产聚氯乙烯绝缘电线电缆的中小型企业,通常产品的产量较小、品种较多、一机多用或品种变化频繁的条件下,增加硅烷交联电线电缆生产时,在绝缘单线制造中应采取相应的对策和注意事项,指出了导体制造、绝缘挤出和交联工艺中质量控制要点。     

交联电缆的交联洁净工艺控制

主要对交联电缆绝缘线芯三层共挤生产中导体洁净、绝缘料洁净、交联生产过程洁净、绝缘线芯洁净存放等工艺技术控制过程进行了分析,并作了具体改进方法的说明。     

聚乙烯化学交联理论的探讨

本文论述了聚乙烯交联过程中交联剂的热分解与半衰期;聚乙烯化学历程及交联反应生成物;交联速度以及影响交联速度的各种因素。最后对生产交联聚乙烯提出一些建议。     

不同改性聚丙烯电缆绝缘料热氧老化特性和选型

热塑性聚丙烯材料用于电力电缆绝缘时,生产过程中无需交联和脱气,工艺简单,能耗低,且具有优异的机械性能和电气性能。为此以不同改性聚丙烯材料和交联聚乙烯电缆绝缘材料为研究对象,通过差式扫描量热分析、力学拉伸性能试验、介电性能试验、击穿强度测试等方法,分析在不同热氧老化阶段的材料性能演变过程。结果发现,不同改性聚丙烯绝缘料的凝聚态结构略有差异,其中共聚改性聚丙烯中明显的相容性橡胶相结构,能够提供与传统交联聚乙烯的交联结构相似的材料性能。在热氧老化过程中,改性聚丙烯绝缘料的宏观特征与交联聚乙烯绝缘料的变化趋势相同,具备绝缘替代的能力。此外,改性聚丙烯材料橡胶相含量必须合理控制,以平衡材料的机械和老化性能。所得结果可以为聚丙烯绝缘电缆的推广应用和选型提供依据。     

聚烯烃交联工艺技术的进展

着重论述了用于电缆和管材生产的聚烯烃的不同交联技术。讨论了可交联聚乙烯的交联及挤出性能的测量方法，以及控制挤出期间预硫化的添加剂，并详细地提供了新型硅烷交联共聚物的研制情况．     

交联聚乙烯电力电缆的介电损耗机理(英文)

基于电介质物理学经典理论及其在聚合物绝缘材料上的最新发展,阐述绝缘材料的介质损耗机理以及交联聚乙烯电力电缆介电损耗的最新研究进展。通过大量的试验研究,结合等效电路法和微观理论分析,发现了交联聚乙烯电力电缆绝缘系统中在不同频率时起主要作用的3种不同类型的介电损耗,且这些介电损耗共同造成了50 Hz频率电力电缆系统的介电损耗。这一新发现可以帮助电缆制造商提高生产技术,有助于电气工程师更好地了解电力电缆绝缘系统,从而可能减少电力电缆的介电损耗和增加其寿命。     

我国高压及超高压交联聚乙烯绝缘电力电缆的应用与发展

本文介绍我国 110 k V及 2 2 0 k V交联聚乙烯 (XL PE)绝缘电缆及其附件的发展。高压 XL PE电缆是我国城市电网建设与改造工程采用地下电缆输电系统的首选产品。本文叙述 XL PE电缆的绝缘设计原则、绝缘质量控制要求 ,特别是绝缘中杂质、微孔以及绝缘与半导电屏蔽界面的微孔与凸起、绝缘收缩与交联工艺的关系 ,及电缆附件的选型与预制附件橡胶应力锥的设计方法。介绍了我国特大城市 ,上海、北京与广州高压电缆系统的应用情况。最后对我国 110 k V及 2 2 0 k V XL PE电缆及附件进一步发展以及 5 0 0 k V XL PE电缆系统发展与应用前景作了预测     

110kV及以上交联聚乙烯电缆敷设的质量控制

介绍110kV及以上大截面交联聚乙烯电缆在敷设施工中面临的技术问题,提出在电缆敷设过程中注意质量控制,以避免电缆内部绝缘层损伤及使用寿命降低。     

海底交联聚乙烯电力电缆机械性能试验方法介绍

本文对海底交联聚乙烯电力电缆的机械性能试验方法进行了综合的描述,并结合制造厂商的具体现场情况对试验的过程进行了简单讨论。     

大长度500kV XLPE超高压海底电缆关键技术研究

大长度超高压500 kV XLPE绝缘交流海底电缆的生产工艺控制与220 kV及以下电压等级交流海缆有较大区别,着重介绍了500 kV超高压海底电缆的连续大长度绝缘挤出工艺、厚绝缘除气技术、铜丝铠装和试验验证等关键技术的研究。     

采用扇形导体降低三芯交联电缆的制造成本

圆形的交联聚乙烯绝缘线芯在成缆时都要用填充材料填充空隙,无形中增加了电缆外径,也增加了后道工序的材料用量。如果把导体改作扇形,使扇形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形,这样就可以大大减少缆芯的成缆填充材料,同时也降低了成缆外径,使后道工序的材料用量减少,从而降低电缆制造成本。     

三芯光电复合海底电力电缆的设计与制造之二——工艺设计及设备

对交联聚乙烯绝缘三芯光电复合海底电力电缆的工艺技术及关键的制造装备进行了介绍。     

交联聚乙烯绝缘电缆的制造技术

介绍了XLPE绝缘电力电缆制造技术的历程和当今对于关键工序的控制要求,并对我国的超高压XLPE绝缘电力电缆的发展做出了展望。     

高压XLPE电缆击穿的制造因素分析及有效控制

高压电缆尤其是超高压交联聚乙烯(XLPE)电缆在输电运行中一旦被击穿,将对电网造成巨大损害,给国家造成重大损失。同时,企业在生产制造过程中,一旦发生电缆局放值(PC值)超标,甚至耐压测试击穿,给企业造成的经济损失也非常巨大。该文从电击穿理论入手,对高压XLPE电缆的生产制造过程进行了分析研究,找出导致高压击穿及局放值超标的关键要点,如导体毛刺;导体半导电屏蔽带的电导率;模具及流道的磕碰、划伤;材料的洁净和储存;绝缘层中微孔的数量、大小、内应力等。通过对这些容易被忽视,而且又极其重要的生产制造环节进行剖析,并给出控制方法,以达到降低局放值和击穿频率,提高高压XLPE电缆整体品质的目的。