偏心轴承磨加工夹具的应用

针对偏心轴承磨加工原来夹具本身存在的生产效率低、工作量大、劳动强度大及定位精确度影响因素多的特点分析,从原来夹具结构的改进基础上对其应用分析已成为当今轴承磨加工生产研究重点。本文从偏心轴承的概念和特点人手,简单的阐述了偏心轴承磨加工夹具的应用要点。     

钢材力学试验试样加工专用夹具设计

本文设计的专用夹具为六工位铣床专用夹具,该专用夹具的使用较以往的传统加工方法将试样的加工速度提高了4～6倍,同时该夹具加装速度快,定位精度高,在提高试样的加工效率的同时提高了试样的加工质量。     

卡尺内测量专用夹具的设计

设计用于卡尺刀口内量爪示值误差检定的内测量专用夹具,该夹具与量块配合使用形成内尺寸标准。根据卡尺量程及是否带有微动装置,夹具的设计采用无牙螺母和直线导轨两种不同结构,无牙螺母结构适合小量程且无微动装置的卡尺,直线导轨结构适合大量程或带有微动装置的卡尺。     

机座夹具设计与数控加工

本文利用一个不规则外形零件内孔、退刀槽,在数控车床(宝源)FANUC系统上进行批量生产的装夹及定位问题,根据客观实际加工条件与可行性设计专用夹具,选择合理加工方法及刀具来解决此问题,从而提高产品的生产效率,达到效益最大化。     

正反面轴承孔铣削夹具设计与加工

为了减轻操作者的劳动强度,提高产品生产的效率,保证加工后零件的质量,需要合理选择工艺流程、夹具设计、刀具及切削用量。本文熟錾誊零件耷正反面轴承孔加工中存在的装夹方法,就笔者在实际加工中的夹具设计,加工方法及走刀路线的选择等方面,作一叙述。     

浅析薄壁框的专用夹具设计

企业在进行工件加工过程中,针对被加工材料的形状、材料性能、数量,等等,综合考虑、研究,确定零部件的加工方法,加工工艺.特别是对于一些高精度,大批量零件的加工,桥板、专用夹具等辅助工具的设计应用,是企业生产过程中必不可少的.本文设计了一款应用于数控机床的专用夹具,用于加工不同材质,外部异形框件,避免加工变形,同时实现一次装夹,完成整个工件的四周加工.     

轴间轴承外环高精度台阶孔加工工艺研究

轴间轴承外环是发动机高、低压涡轮转子间起支撑作用的环形件,其外表面与高压涡轮轴内孔配合,内表面与轴间轴承磙子配合。在发动机试车过程中,由于内孔粗糙度低等问题容易造成轴承磙子硌伤,使发动机出现故障。需将与轴间轴承磙子配合的内孔粗糙度由原来的Ra0.40μm提高到Ra0.20μm,并增加了内外圆同轴度0.01mm的技术要求,设计精度的提高无疑提高了零件的加工难度。     

对中国象棋工艺品在数控铣床加工的专用夹具设计

根据中国象棋工艺品外形结构特点,本文提出二种在数控铣没有三爪卡盘的情况下设计的专用夹具。通过比较,最终确实适合实际情况方案,从而提高加工质量及生产效率。     

一种高精度内孔圆柱度的测量方法

根据高精度内孔圆柱度的测量要求,在现有长度检测仪器基础上,改装其测量装置,实现了大尺寸高精度内孔圆柱度的测量.试验结果表明,数据准确可靠,达到了被测零件的精度要求.     

专用夹具设计及其应用

数控机床的迅速发展在很多时候避免复杂工装夹具的使用,但是在某些特殊行业,一些形状比较特殊的零部件还是要依赖相关的特殊专用夹具,才能够进行机加工。专用的机床夹具通用性不强,而且价格比较昂贵,设计制作、安装调试周期比较长。针对这些问题,探讨现代夹具的设计制作,及其在特定领域的应用。     

通用卡尺多功能专用检具的研制与应用

利用量块具有一对相互平行测量面且量块的测量面可以和另一量块的测量面相研合而组合使用的特性,研制了可对通用卡尺内外尺寸等进行检定或校准的专用夹具。阐述使用通用卡尺多功能专用检具对卡尺内外尺寸等进行检定的特点。从而解决了检定通用卡尺当前无专用内尺寸检具的难题。     

Modelling and compensation of fixture locators’ error in CNC milling

Fixture errors are one of the error sources in machining operations. The fixture errors consist of positioning inaccuracies and errors due to workpiece and fixture deformations. Fixture locators’ height error causes incorrect positioning of the workpiece in the fixture and inaccuracy in machined surfaces which can be much more than the locators’ height error. For machining precise workpieces, it is necessary to eliminate these errors. This paper presents a method for modelling and compensating the fixture locators’ height error effect on workpiece machined surfaces. In this method, the planes of workpiece actual coordinate system (ACS) are mathematically modelled in the workpiece theoretical coordinate system (TCS). Using the model, required homogenous transformation matrix for coinciding ACS with TCS and modifying machining toolpath for compensating the errors is generated. The presented model is used to develop a post-processing fixture locator error compensation module, which can modify CNC machining codes to eliminate the effect of fixture locators’ height error on the workpiece machined surfaces. For verifying the presented method, machining simulations and cutting experiments have been performed in this work. The results show that the method can eliminate the effect of fixture locators’ height error on the workpiece machined surfaces considerably.     

基于有限元分析的高精密柔性夹具优化方案设计

针对高精密加工过程中柔性夹具的变形问题进行理论计算和实验分析.首先应用CAE软件对现有柔性夹具进行有限元分析,分析夹具变形问题.然后通过CAD软件改变该夹具模型的结构参数和尺寸参数,优化夹具构造,以减少定位过程的夹具变形,并再次通过CAE软件进行分析,验证优化效果.通过增加夹具体主平面刚度、增加夹具体肋板刚度和改变夹具定位点位置等方法,实现夹具体的最大变形量满足加工精度的要求.实验分析以定位点变形为研究对象,测量得到4个定位点在夹具装夹过程中的变形量.实验结果基本符合理论计算结果,得到最终优化方案的4个定位点变形量均小于001 mm,满足了该高精密加工中对夹具体的精度要求.优化方案在实际生产中得到实施,效果良好.     

涡轮叶片竹节孔冷却通道电解加工实验研究

为了改善发动机的性能,提出了在发动机叶片上加工竹节状冷却孔的方法,以提高冷却效果.针对竹节孔加工的特点,构建了竹节孔电解加工实验系统,该系统包括工具阴极制作模块、夹具模块、电解液模块、运动控制模块和电源模块等.采用电解反拷法制作竹节孔加工工具阴极,并将其应用于竹节孔加工中,加工效率明显提高.同时对实验过程中的各种工艺参数,如加工电压、实验材料、电解液种类对竹节孔成形的影响进行分析,实现竹节孔稳定加工.     

数控电火花线切割在板线内导体加工中的应用

分析了板线内导体在利用数控电火花线切割加工中所遇到的工艺技术难题．针对这些问题,作者根据数控快走丝线切割机床的特点,提出了有针对性的解决方案,包括加工参数的选择、加工路径的优化、起割点的合理选择、控制自重变形等方面,最终解决了板线内导体的加工难题．     

喷油器体深孔直线度加工工艺参数优化

深孔直线度误差严重影响着高压共轨喷油器体的性能。为研究不同的加工工艺参数对喷油器体深孔直线度的影响规律,根据单因素试验方法,利用枪钻对喷油器体深孔进行加工试验,采用线结构光视觉测量技术与最小二乘法测量深孔直线度,分析切削速度、进给速度和切削液压力对喷油器体深孔直线度的影响规律。结果表明：随着切削速度的增大,直线度先减小后增大,当切削速度为6 200 r/min时,直线度最小;当进给速度较小时,直线度较小,随着进给速度的增大,直线度总体呈现波动上升的趋势;当切削液压力较低时,直线度较大,直线度随着切削液压力的增大而减小,当切削液压力值达到8 MPa后,直线度随切削液压力的增大而增大。基于三因素三水平的正交试验,对试验结果进行极差和方差分析,获得最佳加工工艺参数组合：切削速度为6 200 r/min、进给速度为50 mm/min、切削液压力为8 MPa,并对该参数组合进行试验验证。研究结果对减小深孔加工直线度,提高喷油器体加工质量和系统喷油性能的稳定性具有重要的参考价值。     

光纤定位器件微小孔抛光技术

提出了利用金刚石涂层的金属线对光纤定位器件上微小孔抛光的新方法．为验证该方法,设计并制造了一个微型样机．该机器采用了振动系统以提高加工效率．为优化加工参数进行了系统的工艺研究．实验结果表明,采用这种抛光方法加工的微小内孔表面粗糙度可达到0．065μm．     

STUDIES OF STRESS CONCENTRATION BY USING SPECIAL HYBRID STRESS ELEMENTS

The stresses around rectangular holes of rounded corners and rounded notches are analysed by using the combination of three kinds of three-dimensional special hybrid stress finite elements. One kind of three-dimensional hybrid stress finite element with a traction-free inclined surface has been developed here based on an extended Hellinger–Reissner principle by a rational approach. Other two kinds of 12-node three-dimensional hybrid stress elements with a traction-free cylindrical surface and a traction-free perpendicular surface, respectively, were derived based on the Hellinger–Reissner principle. Examples have indicated that the combination of these special solid elements is far superior in predicting the stress concentration factors, the distributions of circumferential stresses and normal stresses for solids with holes and notches. © 1997 by John Wiley & Sons, Ltd.     

空心薄壁细长轴旋转锻造过程材料流动规律研究

目的 为了准确地设计带内台阶的薄壁细长轴类零件的旋转锻造用管坯,研究缩径过程中金属材料的流动规律.方法 针对薄壁细长轴内台阶孔,采用有限元模拟与实验验证相结合的方法,研究管坯旋转锻造过程中,毛坯外径/内径之比、模具入角和摩擦条件对缩径过程金属流动的影响规律.结果 管料外径和内径之比越大,金属的厚向应变越小;摩擦因数越大...